怎样彻底清除现场7大浪费(doc 35页)

怎样彻底清除现场7大浪费目录：
第一讲、制造业常见的管理误区（上）
第二讲、制造业常见的管理误区（下）
第三讲、浅谈七大浪费（上）
第四讲、浅谈七大浪费（下）
第五讲、精益级浪费排除策略（一）
第六讲、精益级浪费排除策略（二）
第七讲、精益级浪费排除策略（三）
第八讲、精益级浪费排除策略（四）
第九讲、精益级浪费排除策略（五）
第十讲、精益级浪费排除策略（六）
第十一讲、激活潜能、挑战无限（上）
第十二讲、激活潜能、挑战无限（下）

 

怎样彻底清除现场7大浪费内容提要：
1.跳跃前进和等待
由于机器位置的固定不变，为了最大限度地利用员工的生产能力，半成品必然需要在各个忙闲情况不同的工位之间反复地搬来搬去，这种状况就是所谓的“跳跃前进”。在这个过程中，经常性的搬运难免会有磕磕碰碰，于是萌芽于外观损伤的质量问题就有可能频繁地发生。
与此同时，见缝插针地分配工作任务也难免造成对半成品加工的等待；而由于加工等待所导致的半成品或产品堆积又会引发其他很多问题，例如由于误拿误用而造成的加工错误或质量问题、对车间内部空间的挤占以及车间内部物流线路的阻塞等。
2.乱流生产
在车间内部，由于机器位置的固定不变所导致的反复的、成批的产品搬运，很容易造成加工路线的混乱，这种生产方式就是所谓的“乱流生产”。
在乱流生产中，对车间生产现场的班组长的管理能力有着相当高的要求。首先，他对于整个生产的组织和工作任务的分配要具有高度的机动性；其次，出于质量责任的考虑，他需要记住每个批次产品的加工过程和经手人员。然而，要达到这样的要求无疑是非常困难的，因此要明确地追溯产品的质量责任难度也是很大的，这样也就为其后的“推诿扯皮”、“蒙混过关”、“隐藏问题”以及“忙于救火/善后”等问题的出现埋下了隐患。最后，管理者对各种突发事件自然是分身乏术，也就没有时间进一步追查问题形成的原因了。如此，随着时间的延续，管理的难度只能是越来越大。
3.企业总体效率降低
与“离岛式车间布局”一样，在车间里将“机器位置固定不变”也是一种计划经济时代遗留下来的传统思想，看似能够实现更简便的现场管理，但实际上是为了追求局部的效率而牺牲了整个企业总体的效率。因为，无论是库存增加所造成的流动资金积压还是生产周期时间的拉长，都极大地削弱了企业面对市场的竞争能力。

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