TPS丰田生产方式:生产方式培训(PPT 251页)

目录
1. 何谓自働化
自动化和自働化
2. “自働化”和“准时化”的关系
可以实现自働化的改善体质
3. “自働化”为什么在企业不成功
可以进行自働化的生产线
难以实现自働化的生产线
4. 产品质量是在工序中制造的
在现场解决问题的思考办法
在现场解决问题的思考办法(续)
5. 作业标准和作业标准的不同
制定作业标准的目的
作业标准和标准作业
6. 标准作业的着眼点
生产节拍
不同工序能力表
7. 标准作业组合表和标准作业表标准作业表
标准作业表
标准作业组合表
8. 难以建立标准作业的原因
在建立标准作业之前想知道的不均衡
9. 省人化和多能工化的不同
10. 少人化和省人化的不同
实现少人化的前提条件
11. 工作率和可运转率的不同
工作率和可运转率的比较
12. 缩短更换作业程时间的着眼点
缩短更换作业程序时间的基本思路
13. 缩短作业更换作业程序时间的步骤
缩短更换作业程序时间（关于内部程序改变）SEMD
缩短更换作业程序时间（关于内部程序改变）
14. 维修保养的重要性
维修保养的种类
15. 安全优于一切
安全的着眼点
 改善建立在尊重人的基础上
改善的基本点在于培养人
为什么只有丰田能够独占鳌头
技能工教育的观点
3. 通过“可视化”共享信息
产品发货状态表
4. 通过“目视化管理”共同认识作业
目视管理（1）
5. 目视管理的具体事例
目视管理（2）
6. 光靠知识不行，还需要智慧
不仅需要“知识”，还需要“智慧”
7. 虽然明白不合格产品是一种浪费，但是却不能改善的原因
要做到不合格产品为零，需要持续实施改善活动
8. 探讨解决问题的常规做法
解决问题的步骤
9. 根据现场主义实施改善
现场主义
MBWA（Management by Walking Around）经营法
10. 认清不合格产品的真实面目
不合格产品和不均衡的关系
11. 在现场查找不合格产品产生原因的方法
产生不合格产品的因果关系和对于产品质量不一致的思考
12. 排除检查的浪费
各种检查方法
信息检查
13. 错误产生的原因和防止错误的对策
错误和错误的预防——错误产生的原因
错误和错误预防——改善为不发生错误的作业方法（玩具工厂的例子）
14. 防止错误的3种方法
预防错误的3种方式——接触式探测
预防错误的3种方式——定数式探测
预防错误的3种方式——标准动作异常探测
15. 处理异常停止的对策
查找异常停止的原因和处理异常停止的对策
16. 如何明白浪费
通过“图章3个运动”
17. 写给不能发现改善主题的人
如果持有危机意识，就会发现改善的主题
1. 何谓IE手法
IE手法的事例（分析教师工作）
工作的比例分析
2. 提高生产率的第一步从作业研究开始
作业研究的概要
3. 何谓工序分析
工序分析（1）
工序分析（2）
4. 何谓动作分析
改善要素动作的目标
用语说明
5. 理解动作经济原则，减少动作数量
动作经济原则（1）
6. 利用动作经济原则使作业变得轻松
7. 何谓标准时间
标准时间设定的步骤概要
8. 抽样把握工作（工作抽样法）
理解工作抽样法
9. 工作抽样的使用方法
10. 随机抽样时刻表的使用方法
工作抽样的步骤
随机抽样时刻表
11. 在前景不好的职场（如物流仓库）的分析事例
12. 如何发现流水作业中的浪费
流水作业从学习生产线平衡开始
13. 生产线平衡分析方法
生产线分析方法
生产线平衡分析表事例
14. 改善生产线平衡的方案
改善生产线平衡的方案
 1. 一切的浪费都是通过等活的浪费—时间的改善
2. 生产节拍和生产线平衡的想法
3. 通过连续时间分析改善作业
要素作业分析方法
观察、分析时的要点
4. 时间分析的具体事例
周期作业用纸
非周期作业分析用纸
5. 时间分析的记录方法
6. 改善6个人在工序中的流水作业方式——反复进行作业的时间分析
7. 零部件图中包含改善的灵感
改善 —— 螺钉型号的统一
8. 改善首先要活用规则
9. DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工位做的更快
10. 排除表面作业和不产生附加价值的作业
理解表面作业就能明白生产线平衡
11. 依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产效率可提高1倍
12. 不要忽视以秒为单位的改善
13. 活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费
14. 动作的浪费和停工等活的浪费
15. 丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术
产出速度（Pitch Time）和生产节拍（Tact Time）的关系
为了维持生产节拍

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