供应商品质保证管理手册说明(ppt 65页)

供应商品质保证管理手册说明目录：
一、序言
二、零件品质保证展开构成
三、零件品质保证展开计划
四、以往缺陷防范措施验证
五、零件检查基准书
六、工序失效模式分析及改善(PFMEA&A)
七、FTA方法(新增内容)
八、工序能力和控制
九、批次管理
十、工程品质管理表(PQCT)
十一、品质保证调查(QAV2)

供应商品质保证管理手册说明内容提要：
1、供应商从DHEC/GHAC采购部门拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和开发日程要求的资料后，应草拟1份计划书以便与品质部门一起讨论决定。
2、供应商应制定明确各项目的详细工作计划书及详细的资料送DHEC/GHAC相关的品质部门审批；
3、在批量生产前，供应商应进行进度管理，有任何延误或变化应立刻制定挽回应对计划，并对计划书作出调整；
4、对计划书作任何调整都应及时提交给DHEC/GHAC采购部门和相关品质部门认可，以确认这些变化不会影响DHEC/GHAC新车型的推进日程
   由DHEC/GHAC在零件的试制初期提出品质基准书的初稿，与供应商讨论，并在“段确”阶段和试产过程中进行完善并确认；供应商必须进行各阶段CPK及工序稳定性研究，在工艺设计、试制生产过程中进行改进和确认，结合工序恒久化后的实绩来最终决定量产检查项目、方式和频度；依据品质基准提交了数据不能认为已完成了品质责任，最严重的情况是提供的数据不全或不合格没有反馈，不能假定会同意让步或接受此不合格产品；当参数超出技术规格要求时，必须马上采取行动进行纠正，并在尽可能短的时间内清楚知道问题的严重程度和受影响的范围，同时采取有效措施减少和控制不符合要求的零件，防止问题蔓延，讨论进一步的有效措施。
   应通过一个跨部门的小组来开展和推进，要互相沟通启发和交流；它是一个没有终结的不断重复的过程；为极力减少潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、对策优先度的不适当等，跨部门小组成员要有经验的专家；工序FMEA应用于（产品、工序）设计的工艺、工具和设备方面。对产品设计缺陷，使用“对策申请表”（CRF）来要求改进并确认对策内容；分析思考顺序：失效模式－失效原因－失效的影响－失效评价；工序发生变化时，应重新审查工序FMEA，并保持FMEA的时效性

  

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