TS16949五大工具培训(PPT 277页)

主要内容
五大核心工具培训
2008版APQP说明
产品质量策划PDCA循环
产品质量规划责任矩阵表
目的
基本原则
基本要素
小组的工作内容
小组之间的联系
培训
顾客和供方的参与
同步工程
控制计划
问题的解决
产品质量的进度计划
产品先期策划进度表
与进度图表有关的计划
产品质量策划的五个阶段
计划和确定项目(第一阶段输入)
顾客的呼声-1
顾客的呼声-2
顾客的呼声-3
业务计划/经营战略
产品/过程基准数据
产品/设想过程
产品可靠性研究
顾客输入
计划和确定项目(第一阶段)
设计目标
可靠性及质量目标
初始材料(或零件)清单
初始过程流程图
初始产品和过程特殊特性清单
产品保证计划
管理层支持
产品设计和开发(第二阶段)
设计失效模式及后果分析-DFMEA
什么是FMEA？
FMEA的失效模式
典型的FMEAs
FMEAs的关联
FMEA的时间顺序
注意！！！
RPN流程
FMEA的顺序
设计潜在的失效模式及后果分析
DFMEA的目的
动态的DFMEA
DFMEA的拓展
典型的设计考虑
DFMEA修订内容
DFMEA的第一步
DFMEA第二步
功能关系图
系统图
质量功能展开（QFD）
严重度（旧）
严重度（新）
失效的潜在起因/机理
频度（旧）
频度（新）
发生性评估基准
发生性评估
探测度（旧）
探测度（新）
探测度（Detection）評估
DFMEA维护
可制造性和装配设计
设计评审
样件制造——控制计划
设计验证
工程图纸(包括数学数据)
工程规范
材料规范
图纸规范的变更
新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
量具和试验设备要求
小组可行性承诺和管理者支持
过程设计和开发(第三阶段)
包装标准
产品/过程质量体系评审
过程流程图
车间平面布置图
特性矩阵图
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
过程潜在的失效模式及后果分析
PFMEA简介
PFMEA的目的
动态的PFMEA
PFMEA的前提
PFMEA的第一步：使用过程流程图
过程流程图（新）
典型的失效模式
潜在失效的后果
严重性评估
实效的潜在起因/机理
发生性/频度（新）
发生性评估（频度）
偵測性（探测度）評估
PFMEA维护
FMEA修订内容
其它RPN评估（附录C）
评估案例
FMEA改善途径
试生产控制计划
控制计划（一）
控制计划（二）
控制计划（三）
控制计划（四）
控制计划（五）
特殊特性符号及说明
过程指导书
初始过程能力研究计划
测量系统分析计划
包装规范
最高管理者支持
产品和过程确认(第四阶段)
说明
试生产
SPC的基本概念
目录
SPC的产生
SPC的作用
SPC常用术语解释
制程控制系统——有反馈的过程控制系统模型
局部措施和对系统采取措施
控制图
管制图类型
控制图的选择方法
计量型数据控制图
在控制图上作出均值和极差控制限的控制线
3-1分析极差图上的数据点
3-1-3明显的非随机图形
3-4-3明显的非随机图形
3-5识别并标注所有特殊原因（均值图）
3-7为了继续进行控制延长控制限
4过程能力分析
4-1计算过程的标准偏差σ
4-2计算过程能力
4-2-2对于双向容差，计算：
4-3评价过程能力
3σ方式确定控制界限
分析用控制图与控制用控制图
控制图设计思想
判稳原则
判异准则
常用控制图
控制图的两个阶段
测量系统评价
术语介绍
测量系统研究的准备
选择/制定试验程序
应注意的问题
结果分析
位置误差
计量型测量系统评价
生产件批准
适用性
PPAP提交流程（新增）
I.1总则
I.2PPAP的过程要求
I.2.2PPAP要求
I.2.2.1设计记录
I.2.2.2任何授权的工程更改文件
I.2.2.3顾客工程批准
I.2.2.4设计FMEA
I.2.2.5过程流程图
I.2.2.6过程FMEA
I.2.2.7控制计划
I.2.2.8测量系统分析研究
I.2.2.9全尺寸测量结果
I.2.2.10材料/性能试验结果的记录
1.2.2.10.2性能试验结果
I.2.2.11初始过程研究
I.2.2.12合格实验室要求
I.2.2.13外观批准报告(AAR)
I.2.2.14生产件样品
I.2.2.15标准样品
I.2.2.16检查辅具
1.2.2.17顾客的特殊要求
I.2.2.18零件提交保证书(PSW)
I.2.2.18.1零件重量（质量）
散装材料要求检查表（仅适用于散装材料的PPAP）
I.4 提交要求——证据的等级
I.5.2顾客PPAP状态
I.6记录的保存
特殊特性
更新内容
生产确认试验
生产控制计划
质量策划总结和认定
反馈，评定和纠正措施(第五阶段)
减少变差
顾客满意
交付和服务
经验使用和最佳改进

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