产品质量先期策划时和控制计划概述(PPT 49页)
产品质量先期策划时和控制计划概述(PPT 49页)内容简介
产品质量先期策划时和控制计划
AdvancedProductQualityPlaning
andControlPlan
APQP
产品质量先期策划和控制计划（AQPQ）
1．APQP定义
APQP（AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan）
是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的
步骤。
2．APQP的目标
促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
3．APQP收益
对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性；
便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。
4．产品质量循环图的目的
前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量
策划；
执行措施：循环的第4个阶段为输出评价阶段，其重要性为在两个
功能上，一是决定顾客是否满意，二是支持追求持续改进。
5．产品质量策划的益处
(1)引导资源，使顾客满意；(2)促进对所需的更改的早期识别；
(3)避免晚期更改；(4)以最低的成本及时提供优质产品。
6、APQP类型
（1）包括有设计责任的供方；（2）仅限制造的供方；
（3）提供专项服务的供方。
7、基本原则
组织小组——这是APQP的第一步。建立横向职能小组。参加小组
的人员可包括：技术、制造、材料、采购、质量、销售、服务、分供
方和顾客的代表。
确定范围——策划的最开始阶段，最重要的是识别顾客的需要、期望
和要求。所谓确定范围是指小组在一开始应先明确的有关事项，具体
有10项内容：
选出小组负责人；
确定每一代表方的作用和职责；
识别顾客（内部和外部）；
确定顾客的要求（可运用QFD）；
选择必要加入小组的科目、人员和分供方；
理解顾客的期望；
对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定；
确定成本、时间安排和约束规定；
明确来自顾客的帮助；
确定文件化的过程和方法等。
组间的联系——应建立与其它顾客与供方小组之间的联系，包括定期
会议。
培训——APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客
需要及开发技能对人员进行培训。
顾客与供方的联系——这条有三层意思：最初，顾客可与供方共同进
行APQP；其次，供方必须进行APQP；第三，供
方对其分供方应相应的要求。
同步技术——用同步技术取代按部就班的工程方法，以缩短开发周期。
控制计划——控制计划（QP）是先期策划的产物，它是对零件和过程
进行控制的书面描述。有关控制计划的详细介绍在后面。
控制计划将包括三个重要阶段：样件（车）、设产前和
正式生产。
问题的解决——策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。
要时采取分科目办法和有关分析技术（如：因果图、关键路径法等）。
制定时间安排计划——良好的时间安排计划应列出：任务、分工、
起始和完成日期。规定跟踪、监督计划和记
录，会议日程格式等。
图1是产品质量策划时间安排图。它包括5个重要过程，但不包括
“生产”过程。
8、APQP时机
当顾客提出新产品、新工艺、新材料、新过程等要求时，需及时
进行APQP程序。
9、风险与防借
在进行APQPQ时需运用防错措施，不断降低产品的风险。质量策
划与防错见图2。
APQP过程：风险与防错（图二）
风险
APQP进程
10.APQP各阶段输入/输出文件
第一阶段设计和确定项目阶段：输入
顾客的呼声
—市场调研
—保修记录
—小组经验
业务计划/营销策略
产品/过程目标
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入。
1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和
信息。包括：
1.1.1产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场调研和信息。
如：
对顾客的采访
顾客意见征询与调查
市场调查和预测报告
新产品质量和可靠性研究
竞争产品质量的研究
运行情况良好（TGR）报告。
1.1.2保修记录和质量信息
以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优
选出适当的解决方案：
运行情况不良（TGW）报告
保修报告
能力指数
供方工厂内部质量报告
问题解决报告
顾客工厂退货和废品
现场退货产品分析
1.1.3小组经验
小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源
来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目的输入
媒介的评价和分析：杂志和报告报告等
顾客的信件和建议
运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告
销售商意见
车队负责人的意见
现场服务报告
利用指定的顾客代理所作的内部评价
道路行驶体验
由内部顾客报告的问题和议题
政府的要求和法规
合同评审
1.2业务计划/营销策略
顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务
计划可将限制要求施加给小组（诸如进度、成本、设资、产品定位、
研究与开发（R&R资源）而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾
客、主要的销售网点和主要的竞争者
1.3产品/过程指标
基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发
也可能提供基准和概念。成功的基准确定方法为：
识别合适的基准
了解你目前状况和基准之间产生差距的原因
制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划。
1.4产品/过程设想
设想产品具有某些特性、某些设计和工艺过程概念，它们包括技
术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术。所有这些都应用作输入。
1.5产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，
以及长期可靠性/耐久性试验的结果。
1.6顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，
此外，顾客可能已进行全部或部分前面已提到的评审和研究。顾客和
/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
第一阶段输出：
1.7设计目标
将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选
择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
1.8可靠性和质量目标
可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准上制定
的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。可靠性基准可以
是：竞争产品、顾客报告、修理频率等，可用概率和置信度表示。质
量目标是基于持续改进的目标，如PPM、缺陷水平或废品率等。
1.9初始材料清单
小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，包括
早期分承包名单。为识别初始特定产品/过程特性，应事先选定合适
的设计和制造过程。
1.10初始过程流程图
预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来
的过程流程图来描述。
1.11产品和过程特殊特性的初始明细表
明细表的制定基于（但不限于）以下方面：
基于顾客需要和期望分析的产品设想；
可靠性目标/要求的确定；
从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；
类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
1.12产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品保证计划可采用任
何清晰易懂的格式，包括（但不限于）以下措施：
概述项目要求；
可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定；
新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其
它任何会给项目带来风险的因素的评定；
进行失效模式分析（FMA）；
制定初始工程标准要求。
1.13管理者支持
产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、
承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给
管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。这各新情况
的报告是正式的。小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要
求和/或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持。
第二段产品设计和开发：输出
由设计负责部门的输出：
2.1设计失效模式和后果分析（DFMEA）
DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术，它的一
种形式是系统失效模式及后果分析（SFMEA），DFMEA是一种动态文件，
随顾客需要和期望不断更新。DFMEA的制定为小组提供了评审以前选
择的产品和过程特性作出必要补充、改变和删减的机会。
2.2可制造性和装配设计
可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、
可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组需策划以下项目：
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；
制造和/或装配过程；
尺寸公差；
部件数；
过程调整；
材料搬运。
2.3设计验证
设计验证检验产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。
2.4设计评审
设计评审为防止问题和误解的有效办法，而且还是监测进展及向
管理者报告的途径。
设计评审不只是技术经验，而是一系列的验证活动。至少设计评
审应包括以下方面的评价：
设计/功能要求的考虑；
正式的可靠性和置信度目标；
部件/子系统/系统工作循环；
计算机模拟和台架试验结果；
设计失效模式及后果分析（DFMEA）；
可制造性和装配设计的评审；
试验设计（DOE）和装配产生的变差结果；
破坏性试验；
设计验证进展。
设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展，计划和报告是保证以
下方面的正式方法：
设计验证；
通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。
2.5样件制造——控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验
的描述，小组要确保制定样件控制计划。小组应对所有的样件进行评
审，以便：
保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意；
使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。
2.6工程图样（包括数学数据）
包括在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。应对
工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据对每个零件进行全尺寸
检验。应能清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控
制过程设计适当的功能量具和装备，应评价尺寸以保证可行性和工业
制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统
兼容以进行有效的双向交流。
2.7工程规范
对控制规范详细的评审和了解将有助于小组识别有效部件或总成
的功能、耐久性和外观的要求。样本容量、频率和参数的接受准则一
般在技术规范的生产中试验一章予以确定，否则样本容量和频率由供
方决定并列入控制计划中。供方应确定哪些特性影响或控制满足功能、
耐久性和外观要求的结果。
2.8材料规范
除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬
运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制
计划中。
2.9图样和规范的更改
当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改立即通知到所有受
影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。
由小组输出：
2.10新设备、工装和设施要求
DFMEA，产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要
求。小组应在进度图表上增加这些以增设此要求项目。小组应保证新
装备和工装可使用并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保在计
划的试生产前完工。
2.11特殊产品和过程特性
小组应通过了解顾客愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性
进行了标识，应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和
设计开发过程中达到一致，要以文件形成体现在控制计划中，可以使
用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求。
2.12量具/试验设备要求
小组应将量具/试验设备要求增加到进度图表中，然后监测进展，
以保证满足所要求的进度。
2.13小组可行性承诺和管理者支持
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AdvancedProductQualityPlaning
andControlPlan
APQP
产品质量先期策划和控制计划（AQPQ）
1．APQP定义
APQP（AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan）
是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的
步骤。
2．APQP的目标
促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
3．APQP收益
对顾客和供方减少产品质量策划的复杂性；
便于供方向分承包方传达产品质量策划要求。
4．产品质量循环图的目的
前期策划：循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量
策划；
执行措施：循环的第4个阶段为输出评价阶段，其重要性为在两个
功能上，一是决定顾客是否满意，二是支持追求持续改进。
5．产品质量策划的益处
(1)引导资源，使顾客满意；(2)促进对所需的更改的早期识别；
(3)避免晚期更改；(4)以最低的成本及时提供优质产品。
6、APQP类型
（1）包括有设计责任的供方；（2）仅限制造的供方；
（3）提供专项服务的供方。
7、基本原则
组织小组——这是APQP的第一步。建立横向职能小组。参加小组
的人员可包括：技术、制造、材料、采购、质量、销售、服务、分供
方和顾客的代表。
确定范围——策划的最开始阶段，最重要的是识别顾客的需要、期望
和要求。所谓确定范围是指小组在一开始应先明确的有关事项，具体
有10项内容：
选出小组负责人；
确定每一代表方的作用和职责；
识别顾客（内部和外部）；
确定顾客的要求（可运用QFD）；
选择必要加入小组的科目、人员和分供方；
理解顾客的期望；
对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定；
确定成本、时间安排和约束规定；
明确来自顾客的帮助；
确定文件化的过程和方法等。
组间的联系——应建立与其它顾客与供方小组之间的联系，包括定期
会议。
培训——APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客
需要及开发技能对人员进行培训。
顾客与供方的联系——这条有三层意思：最初，顾客可与供方共同进
行APQP；其次，供方必须进行APQP；第三，供
方对其分供方应相应的要求。
同步技术——用同步技术取代按部就班的工程方法，以缩短开发周期。
控制计划——控制计划（QP）是先期策划的产物，它是对零件和过程
进行控制的书面描述。有关控制计划的详细介绍在后面。
控制计划将包括三个重要阶段：样件（车）、设产前和
正式生产。
问题的解决——策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。
要时采取分科目办法和有关分析技术（如：因果图、关键路径法等）。
制定时间安排计划——良好的时间安排计划应列出：任务、分工、
起始和完成日期。规定跟踪、监督计划和记
录，会议日程格式等。
图1是产品质量策划时间安排图。它包括5个重要过程，但不包括
“生产”过程。
8、APQP时机
当顾客提出新产品、新工艺、新材料、新过程等要求时，需及时
进行APQP程序。
9、风险与防借
在进行APQPQ时需运用防错措施，不断降低产品的风险。质量策
划与防错见图2。
APQP过程：风险与防错（图二）
风险
APQP进程
10.APQP各阶段输入/输出文件
第一阶段设计和确定项目阶段：输入
顾客的呼声
—市场调研
—保修记录
—小组经验
业务计划/营销策略
产品/过程目标
产品/过程设想
产品可靠性研究
顾客输入。
1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部和/或外部顾客的抱怨、建议、资料和
信息。包括：
1.1.1产品质量策划小组可能需要获取反映顾客呼声的市场调研和信息。
如：
对顾客的采访
顾客意见征询与调查
市场调查和预测报告
新产品质量和可靠性研究
竞争产品质量的研究
运行情况良好（TGR）报告。
1.1.2保修记录和质量信息
以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注问题/需要，并优
选出适当的解决方案：
运行情况不良（TGW）报告
保修报告
能力指数
供方工厂内部质量报告
问题解决报告
顾客工厂退货和废品
现场退货产品分析
1.1.3小组经验
小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源
来自更高层体系或过去质量功能开发（QFD）项目的输入
媒介的评价和分析：杂志和报告报告等
顾客的信件和建议
运行情况良好（TGR）/运行情况不良（TGW）报告
销售商意见
车队负责人的意见
现场服务报告
利用指定的顾客代理所作的内部评价
道路行驶体验
由内部顾客报告的问题和议题
政府的要求和法规
合同评审
1.2业务计划/营销策略
顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务
计划可将限制要求施加给小组（诸如进度、成本、设资、产品定位、
研究与开发（R&R资源）而影响其执行方向。营销策略将确定目标顾
客、主要的销售网点和主要的竞争者
1.3产品/过程指标
基准确定将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发
也可能提供基准和概念。成功的基准确定方法为：
识别合适的基准
了解你目前状况和基准之间产生差距的原因
制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划。
1.4产品/过程设想
设想产品具有某些特性、某些设计和工艺过程概念，它们包括技
术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术。所有这些都应用作输入。
1.5产品可靠性研究
这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，
以及长期可靠性/耐久性试验的结果。
1.6顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，
此外，顾客可能已进行全部或部分前面已提到的评审和研究。顾客和
/或供方应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。
第一阶段输出：
1.7设计目标
将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选
择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。
1.8可靠性和质量目标
可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准上制定
的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。可靠性基准可以
是：竞争产品、顾客报告、修理频率等，可用概率和置信度表示。质
量目标是基于持续改进的目标，如PPM、缺陷水平或废品率等。
1.9初始材料清单
小组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，包括
早期分承包名单。为识别初始特定产品/过程特性，应事先选定合适
的设计和制造过程。
1.10初始过程流程图
预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来
的过程流程图来描述。
1.11产品和过程特殊特性的初始明细表
明细表的制定基于（但不限于）以下方面：
基于顾客需要和期望分析的产品设想；
可靠性目标/要求的确定；
从预期的制造过程中确定的特殊过程特性；
类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。
1.12产品保证计划
产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品保证计划可采用任
何清晰易懂的格式，包括（但不限于）以下措施：
概述项目要求；
可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定；
新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其
它任何会给项目带来风险的因素的评定；
进行失效模式分析（FMA）；
制定初始工程标准要求。
1.13管理者支持
产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、
承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时应将新情况报告给
管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。这各新情况
的报告是正式的。小组的功能目标就是通过表明已满足所有的策划要
求和/或关注问题已写入文件并列入解决的目标来保持管理者的支持。
第二段产品设计和开发：输出
由设计负责部门的输出：
2.1设计失效模式和后果分析（DFMEA）
DFMEA是一种评定失效可能性及其失效影响的分析技术，它的一
种形式是系统失效模式及后果分析（SFMEA），DFMEA是一种动态文件，
随顾客需要和期望不断更新。DFMEA的制定为小组提供了评审以前选
择的产品和过程特性作出必要补充、改变和删减的机会。
2.2可制造性和装配设计
可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、
可制造性和易于装配之间的关系。产品质量策划小组需策划以下项目：
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；
制造和/或装配过程；
尺寸公差；
部件数；
过程调整；
材料搬运。
2.3设计验证
设计验证检验产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。
2.4设计评审
设计评审为防止问题和误解的有效办法，而且还是监测进展及向
管理者报告的途径。
设计评审不只是技术经验，而是一系列的验证活动。至少设计评
审应包括以下方面的评价：
设计/功能要求的考虑；
正式的可靠性和置信度目标；
部件/子系统/系统工作循环；
计算机模拟和台架试验结果；
设计失效模式及后果分析（DFMEA）；
可制造性和装配设计的评审；
试验设计（DOE）和装配产生的变差结果；
破坏性试验；
设计验证进展。
设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展，计划和报告是保证以
下方面的正式方法：
设计验证；
通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。
2.5样件制造——控制计划
样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验
的描述，小组要确保制定样件控制计划。小组应对所有的样件进行评
审，以便：
保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意；
使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。
2.6工程图样（包括数学数据）
包括在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。应对
工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据对每个零件进行全尺寸
检验。应能清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控
制过程设计适当的功能量具和装备，应评价尺寸以保证可行性和工业
制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统
兼容以进行有效的双向交流。
2.7工程规范
对控制规范详细的评审和了解将有助于小组识别有效部件或总成
的功能、耐久性和外观的要求。样本容量、频率和参数的接受准则一
般在技术规范的生产中试验一章予以确定，否则样本容量和频率由供
方决定并列入控制计划中。供方应确定哪些特性影响或控制满足功能、
耐久性和外观要求的结果。
2.8材料规范
除了图样和性能规范外，对于涉及到物理特性、性能、环境、搬
运和贮存要求的特殊特性应评审材料规范，这些特性也应包括在控制
计划中。
2.9图样和规范的更改
当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改立即通知到所有受
影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。
由小组输出：
2.10新设备、工装和设施要求
DFMEA，产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要
求。小组应在进度图表上增加这些以增设此要求项目。小组应保证新
装备和工装可使用并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保在计
划的试生产前完工。
2.11特殊产品和过程特性
小组应通过了解顾客愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性
进行了标识，应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和
设计开发过程中达到一致，要以文件形成体现在控制计划中，可以使
用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求。
2.12量具/试验设备要求
小组应将量具/试验设备要求增加到进度图表中，然后监测进展，
以保证满足所要求的进度。
2.13小组可行性承诺和管理者支持
..............................