IE工业工程实战训练教程(PPT 157页)

1.IE职能与组织设计
1.1IE知识概要
1.1.1IE的发展史
1.1.2.1传统IE的范畴-时间研究
1.1.2.2工程分析
1.1.2.3动作研究
1.1.2.4作业分析
1.1.2.5搬运与布局
1.2IE职能组织与IE效率
1.2.1现代工厂组织
1.2.1.1生产部职能
1.2.1.1.1生产执行
1.2.1.1.2生产监控
1.2.1.1.3生产质量监控
1.2.1.1.4生产数据分析
1.2.1.1.5生产部与IE效率改善
1.2.1.2品质部职能-工作范畴
健全的品质体系
品质管理与IE效率改善
1.2.1.3PMC部职能--计划物控工作
PMC与IE效率改善
1.2.1.4设备部职能—工作
设备部与IE效率改善
2.时间研究及标准化作业
2.1时间研究方法与技巧
2.1.1时间研究的目的
2.1.1.1生产效率改善分析的依据
2.1.1.2作业者技能评价
2.1.2时间研究的层次
2.1.3时间研究的方法
2.1.3.1秒表法-测时对象
2.1.3.1.1动作单元分解
2.1.3.1.2数据分析
2.1.3.1.3测时次数
2.1.3.2预设时间法(PTS)—种类
MOD法—简介
MOD法—基本图
MOD法—补充符号
2.1.4标准时间设定
2.1.5时间评比
2.2标准化作业实施
2.2.1标准化作业的目的
2.2.2工艺流程标准化
2.2.3工序标准化
2.2.4作业标准化
2.2.5环境标准化
2.2.6动作标准化
3.IE效率改善技巧
3.IE效率改善手法
3.1手法一：消除动作浪费:定义
3.1.2.1典型的动作浪费：走动
3.1.2.2典型的动作浪费：转身
3.1.2.3典型的动作浪费：眼手分离
3.1.2.4典型的动作浪费：思考
3.1.2.5典型的动作浪费：单手
3.1.3动作经济性原则
3.2手法二：改善作业瓶颈
3.2.1提高瓶颈制程产能
3.2.2平衡率计算方法
3.2.3IE手法：ECRS
3.2.4瓶颈的形成原因：1工艺瓶颈
3.2.4.2不熟练的员工
3.2.4.3生产作业异常
3.2.4.4员工情绪异常
3.2.4.5产线人手不足
3.3手法三：减少生产异常：定义
3.3.1异常损失
3.3.2异常管理1数据收集
3.3.2.2数据分析
3.3.2.2落实责任
3.4手法四：提高基层管理能力
3.5手法五：自动化
3.6手法六：人机分析
4.设备效率及SMED（快速换线）
4.1整体设备效率（OEE）
4.1.1OEE的6项主要损失
4.1.2OEE的计算方法
4.1.3OEE的损失鉴别（目的是改善）
4.2快速换线（SMED）
4.2.1SMED六大步骤
4.2.1.1描述当前流程（步骤、时间）
4.2.1.2转化为外部活动
4.2.1.3识别同步作业
4.2.1.4内外活动流畅化
4.2.1.5减少内部活动时间
4.2.1.6文件（SOP）标准化过程
5.单元化生产布局
5.1生产线设计原理
5.1.1产线设计典型浪费
5.2.1产线设计六原则：流程顺畅原则
5.2.2物流通畅原则
5.2.3搬运最少原则
5.2.4动作增值原则
5.2.5作业负荷均衡原则
5.2.6安全生产原则
5.3单元化布局特点
5.3.1单元线种类
5.3.2价值流图（VSM）
5.4单元化生产布局设计方法
5.4.1直线型布局
5.4.2U型布局
5.4.3Y型布局
5.4.4复合型布局
5.5工作站设计.1生产线形式
5.5.2工作台设计
5.5.3工装料架设计
5.6物流设计
6.IE改善项目管理技巧
6.1.1如何做好项目的策划改善项目的确立
6.1.2改善项目团队组建
6.1.3制定阶段性计划
6.2.1高效的项目团队管理提升影响力
6.2.2借力管理
6.2.3绩效管理
6.2.4制度化管理
7.成功沟通的方法
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