试制车间七工位问题与改善培训讲义(PPT 25页)

试制车间七工位隶属于三工段，主要从事安装举升系统、落装驾驶室、
公司要求本批广州订单23日上线、25日下线完成，生产任务量远超当前实际产能。
以上海参展车辆为标准，全面提升码头车外观质量与装调质量，
进一步提升特种车公司码头车在港口市场的竞争力与影响力。
深入现场找出长期影响装配作业的实际问题并加以解决，以降低职工劳动强度、减少无效作业。
从表层挖掘影响该车型的质量问题。
本批订单自22日开始上线，由于车架总成改进后考虑不周，
造成过板接头无法装配，影响4小时，故22日基本未生产。
23日开始的装配过程中，七工位生产节拍基本维持在100分钟左右。
自24日开始，公司总经理带领各部门亲自到现场实施改善，对原有的工序进行了初步调整。
在装配第五辆车时已达到了50分钟左右。
25日对生产过程进行了粗放性的测时，当第12台驾驶室装配时生产节拍又恢复到了100余分钟。
第12台车生产测时现状图
在现场针对员工协作与等待问题，与邵主任协商，提出了50分钟完成装配的目标，
在第15辆车上进行验证，达成目标则按50元/人进行奖励，结果36分钟。
原因分析：
由于员工的作业内容与标准的模糊或缺失，造成员工在生产过程中随意性强，
当现场有领导监督时或积极性高时则快，反之则慢。
班组长的权威、团队的协作问题。
产品质量问题。
设计时个别点未能考虑装配舒适性。
装配方式的不足。
改善后山积图
效果评价：
工序调整后未经系统培训，员工熟练程度不一。
现场缺件影响测评。
六工位慢，导致等待。
..............................