FMEA失效模式与影响分析流程(ppt 72页)

FMEA失效模式与影响分析流程目录：
一、FMEA之历史
二、FMEA之应用
三、FMEA之定义
四、FMEA使用时机
五、FMEA分类
六、FMEA分析流程
七、失效模式及效应分析窗体格式
八、设计FMEA之作业程序
九、制程FMEA之作业程序
十、严重度S
十一、发生率O
十二、难检度D
十三、风险优先数(关键性指数)RPN
十四、FMEA的益处
十五、实施FMEA应注意的问题
十六、设计FMEA与制程FMEA之区别
十七、FMEA在FOXCONN
十八、FMEA的作业范例

 

 

FMEA失效模式与影响分析流程内容提要：
4.2.3.1 产品质量先期策划(APQP)
      供方必须建立和实施产品质量先期策划程序. 供方应建立内部多功能小组, 为新产品或更改产品进行生产准备. 这些小组应采用产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术, 也可采用能达到同样效果的类似技术.
小组活动应包括:
     特殊特性的开发和最终确定(见附录C)
     失效模式及后果分析的开发和评审
     制定措施,优先减少高风险顺序数的潜在失效模式
     控制计划的制定或评审
4.2.3.4 产品安全性
     供方在设计控制(要素4.4)和过程控制(4.9)的方 针及规程中, 必须考虑适当的安全防护和产品安全性,. 供方应促使内部人员了解其产品的安全因素.
4.2.3.5 过程失效模式及后果分析(PFMEA)
          PFMEA必须考虑所有的特殊特性, 必须努力 改进过程,以防止发生缺陷, 而不是找出缺陷. 某些顾客要求在生产件批准前进行FMEA评审和批准(见第II部分),参见潜在失效模式及后果分析参考手册.
4.4.5.1设计输出补充
         供方的设计输出必须是如下过程的结果，包括：
努力简化优化创新及减少浪费(如QFDDFM/DFAVEDOE公差研究响应面方法或其它适当的替代方法)
需要时﹐使用几何尺寸和公差
成本/性能/风险的权衡分析
使用试验生产和现场的反馈信息
使用设计FMEA

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