统计过程控制培训讲义(ppt 110页)

统计过程控制培训讲义目录：
一、前言
二、数据的收集、整理与分析
三、控制图的基本概念
四、计量值控制图
五、计数值控制图
六、控制图的分析与判断
七、过程能力分析
八、QC七种手法

 

统计过程控制培训讲义内容提要：
检验、控制与预防
     1.1.1    社会化大生产产生之前，基本上处于手工业生产，手工业生产不可能出现管理。进入社会化大生产后，由于劳动力的专业化分工和社会化结合的形成与发展，管理和管理科学就随之产生了。
    (1)   检验        二十世纪初到四十年代出现的社会化大生产使产品的质量检验作为一道独立的工序从制造中分离出来，出现了固定的检验机构和专职检验人员。他们的工作主要内容是进行产品的事后检验，控制结果，一旦出现不良品判定其返修或报废。
  (2) 控制与预防        应用数理统计方法进行生产过程的控制。基本思想是根据过程的情况，预测将来的趋势与变化，从而进行过程控制，使过程在受控中进行，预防不良品的发生。所以说SPC的特征是控制过程，防患于未然。
传统的生产模型：
这个模型反映出了传统的生产模式，特征是控制结果。
检验的基本要求：
（1）检验要由专职人员组成的检验部门进行，专职人员必须训练有素；
（2）要有相关的检验作业指导书；
（3）要有判定标准；
（4）要有保留一定期限的检验记录。
检验与控制：
检验的缺陷
（1）投入高、成本高、经济效益低
操作人员心理上形成对检验的依赖。检验投入的人力、物力越高，则成本越高，必然导致经济效益低下。
（2）实效性差
检验不可能在产品形成过程中起到预控的作用，它只能控制结果，往往是在转入下一工序或出货前做检验或测试。当检出或测试出质量问题时，产品已被判为不合格品。
（3）检验的可靠性差
据统计70%的不良品没有被检出，而且不同的检验人员检出的不合格品率也不同。
（4）检验无法反映规格标准的缺陷，不能提供给设计部门，设计 人员提高或降低规格标准的意见。
（5）最重要的是忽略了大部分质量问题来自高层人员（决策层、管理层）的管理和技术。

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