金属切削加工通用工艺(doc 3页)

金属切削加工通用工艺目录:
1.范围
2.加工前的准备
3.刀具与工件的装夹
4.加工要求
5.加工后的处理
6.其它要求

金属切削加工通用工艺内容提要:
2 加工前的准备
2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需的产品图样。
2.2 根据产品图样及技术要求，有工艺规程的应看清、看懂，无工艺规程的按通用工艺制定自己的加工工步。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。
2.4 根据图样中的尺寸以及工艺要求，准备好所需的工、卡、量具以及工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
2.5 加工所需的一切工、卡、量具均放在规定的位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
2.6 使用设备均应有该类机床的操作合格证才能操作。
3 刀具与工件的装夹
3.1刀具的装夹
3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检查是否正确。
3.2工件的装夹
3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，且去毛刺。
3.2.3 要按规定的定位其准装夹工件，若工艺中未规定装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：
尽可能使定位基准与设计基准重合；
尽可能使各加工面采用同一定位基准；
粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小的平整平面，而且只能使用一次；
精加工序的定位基装应是已加工表面；
3.2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行校正。
对划线工件应按线进行找正；
对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面（二次加工），找正精度应保证下工序有足够的加工余量；
对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差的1/3；
对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差（俗称自由公差），应按照GB/T1804-92，IT12标准执行。
3.2.5 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面，对刚性较差的工件，应在适当的部位增加辅助支承以增强刚性。
夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
3.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。
4 加工要求
4.1应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽量采用较大的进给量、较深的切削深度及较低的切削速度；精加工时反之。
4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
4.3 对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。
4.4 铰也前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
4.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3um。
4.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.7 在本工序完工后出现的毛刺，应由本工序去除。
4.8在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.9切削过程中，出现异常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查原因。
4.10 各道工序必须进行首件检查合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必须自检，方可交专检抽检。
4.11 应正确使用量具，若发现异常情况，应找有关人员处理后，方可使用。
5 加工后的处理
5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3凡相关零件成组配对加工的，加工后需作标记。道工序加工完的工件，经专职检查员检查合格后方能转入下道工序加工。
5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己的加工件上作标记。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净、上油，放在规定的位置或交还工具库。
6.2 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁，严禁涂改，完工后交回工具库。
6.3 使用过的量具擦净后归还工具库。

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