制造现场问题分析与改善培训教材(PPT 108页)

课 程 目 标
一、现场问题分析与改善的基本理念
工作现场常见的不良现象
请 您 思 考
制造现场的八大浪费
问题改善意识的障碍
建立V型思维
A、B、C、D，您先做谁？
持续改善，永无止境
现场改善的金科玉律
问题改善的基本理念
二、现场问题分析与改善的基本要领
如何发现问题——横向比较
例:某厂一车间的日报表
如何发现问题——纵向挖掘
如何发现问题——5W 2H
如何发现问题——4M 1E
记录问题——3U MEMO
3U MEMO巡视卡
3U MEMO的优先关注点
现 场 巡 视
如何分析问题——脑力激荡法
脑力激荡法的四大原则
脑力激荡法十大禁忌
问题改善的基本流程
问题改善的天龙八步
发挥团队的智慧(8 Discipline Step）----解决问题八步法
企业内推动8D应注意事项
企业内推动8D应注意事項
三、现场问题改善实战案例分析
现场改善的基础——5S
5S的基础作用
实现 Layout 最优化
 实现 Layout 最优化
改善现场布局的目的
布局的基本类型
混合式布局（Hybrid Layouts）
产品式和工艺式布局特性比较
工艺式布局
产品导向布局
单元式布局(Cellular Layouts)
布局改进
布局改进(2)原状
布局改进(2)改进后
生产瓶颈问题的改善
例：生产进度瓶颈
 运用ECRS改善生产进度瓶颈
ECRS的简化原则
ECRS的应用实例
如何减少物料运输时间
如何提高设备运行效率
实现产品快速切换
即使设备的运转率低，也要优先保证库存最小
切换时间的构成
 传统切换时间长的原因
 实现快速切换的基本思路
停机切换与开机切换区分开
实现快速切换的步骤
快速切换改善体系
方法一：将开机切换标准化
例：更换模具的回转台车
方法二 ：把设备必要的部分标准化
方法三 ：使用快速紧固件
方法四：使用辅助用具
方法五 ：推行同时作业
方法六：采用利用机械的自动切换方式
实现快速切换的实战技巧
现场制造品质改善
  为何产生品质不良？
您能接受什么样的质量标准？
 卓越品质来自卓越理念
现场品管“三招半”
品质事故处理流程
QCC 小 组 活 动
改善成果—标准化
课 程 有 没 有 “用” ？
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