精益生产基础知识培训教材(PPT 102页)

精益生产在中国是个挑战
丰田式制造业的启发和努力
减少浪费是精益的基础
推和拉式生产系统
看板和拉动系统
U型布局提高生产单元柔性
SMED快速换模、换线
建设精益供应链
精益推行策略
中国人对精益的理解
精益的核心---JIT
精益生产---5个原则
精益企业竞争优势
构筑精益企业之屋
案例：世界级企业指标
内容安排
第一章精益生产在中国是个挑战
中国人对精益的理解
精益的核心---JIT
制造系统演化史
精益生产——五个原则
精益企业的竞争优势
案例分享：世界级企业指标
第二章丰田式制造业的启发和努力
精益生产追求的7个零目标
制造业是“服务业”
不仅仅是“结果面”的质量
对待缺陷三不政策
缩短交付周期
从增值比看改善的空间
现场5S管理
现场目视管理
现场颜色管理
公司现状评估：
第三章减少浪费是精益的基础
不同的经营思想
全面生产系统的浪费
工厂中常见的8大浪费
1、不良、修理的浪费
2、加工的浪费
3、动作的浪费
4、搬运的浪费
5、库存的浪费（含中间在制品）
5、库存的无形损失
6、制造过多（早）的浪费
7、等待的浪费
8、智力的浪费
我们的工厂存在哪些浪费?
第四章推和拉式生产系统
推进式（Push）控制系统
拉动式（Pull）控制系统
推进式（Push）系统的管理指标
拉动式（Pull）系统的管理指标
讨论、分析：
第五章用看板拉动生产系统
用看板拉动
看板的机能
看板的种类
拉动系统
物料运动目标
拉动系统模型
讨论：如何传递信息流和物流？
第六章U型布局提高生产单元柔性
按顾客需求确定生产节拍
TAKT节拍与生产线速度
“U”型布局与连续流
“U”型单元—高速生产状态
“U”型单元—中速生产状态
“U”型单元—低速生产状态
第七章快速换模、换线
典型的切换基本过程
为什么切换要花这么长的时间
为什么切换要花这幺长的时间
定义—切换时间
定义—内部时间
定义—外部时间
SMED模型
第一步：区分内部和外部的工作
准备和使用检查表
进行功能检查
改进部件和工具的运输
第二步：将内部操作转化为外部操作
预先准备操作条件
第三步:优化切换操作的各方面
第八章建设精益供应链
供应链图析
拉动式供应链
供应链开发的不同阶段
案例介绍:一流供应链之路
第九章精益推行策略
精益系统差距评估
通过培训转变观念
精益征程：路有多长？
培养多技能员工

..............................