生产问题分析与解决(DOC 165页)

第10讲 解决生产线的浪费问题
 第11讲 解决作业效率与安全问题
 第12讲  解决工作教导问题
 第13讲  从数据解读再次分析问题
 第14讲  解决影响质量的本质问题
 第5讲  记录与归纳问题的法宝
 图10－1　分担转移的方法
图10－2　作业改善压缩的方法
图10－3　加人缩短循环时间的方法
图10－4　拆解去除的方法
图10－5　重排的方法
图10－6　作业改善后合并的方法
图10－7　前后的工序比较图
图11－1　全工序自理的作业方法图解
图11－2　多品种自理的作业方法图解
图11－3　单人多机的作业方法图解
图11－4　单一工序单人操作的作业方法图解
图12－1　现场作业不良的原因分析图
图12－2　工作教导的四阶段法
图13－1　产品规格统计报表举例
图14－1　产品开发步骤
图1－1　常见问题的错误解决方式
图1－2　寻找问题源头的步骤
图1－3　寻找问题的核心流程
图2－10　企业所遇到的不同问题的影响度
图2－11　标准化技巧监控流程运作
图2－1　企业的一般架构
图2－2　流程的概念
图2－3　ＤＡＭＩＣ改善流程
图2－4　以流程为主轴组建管理架构
图2－5　以部门职责为主轴的组建权责
图2－6　以相关规定的合理性来提高效率
图2－7　以报表记录的简化减少行政作业
图2－8　以衡量指标监控管理架构的有效性
图2－9　问题的发现与持续改善
图3－1　实现利润增加的两种途径
图3－2　组织管理结构的改造
图3－3　不断成长与演化的管理系统
图5－2　3Ｕ ＭＥＭＯ填写程序
图6－1　改善问题的一般流程
图6－2　直方图模型
图6－3　事故次数统计图
图6－7　管制图的基本形式
图6－8　新产品设计开发流程图
图7－1　ＰＤＣＡ管理循环
图7－2　ＰＤＣＡ八大步骤
图7－3　8Ｄ团队改善的过程
图8－1　运用鱼骨图追寻人力资源产生问题的根源
图8－2　采购原料流程图分析
图8－3　落实纠正措施过程
图8－4　反复中寻找有效的修正措施
表11－1　动作基本要素表
表11－2　身体的动作分类表
表11－3　钉钉子过程动素分析
表13－2　数据不同的处理结果
表5－1　5Ｗ1Ｈ分析表
表5－2　改善备忘录的填写内容
表6－1　公司安全事故检查表
表6－2　ＱＣ各手法适用场合比较
表7-1 四部门职能比较
表9－1　5Ｗ1Ｈ的含义表
表9－2　5Ｗ1Ｈ的作用表
表9－3　ＥＣＲＳ的简化原则
表9－4　产品工艺分析检查表
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