精益生产改善案例(PPT 42页)

精益生產改善案例
示范生产线工作计划
示范线的实施是围绕5个工作模块进行的
1. 流程设计与实施遵循了五项原则
1A.  平衡工作内容:优化操作员的作业内容，最大限度地提高增值时间
1C. 责任段：将生产线分为各司其职的段组，开创团队工作氛围
1D. 单件流：最大限度的提高增值时间 
1E.  持续改进：通过多次平衡及稳定工作提高流程绩效表现
1F. 持续改善：通过系统化的平衡工作实现了生产力的稳步提高 *
2A.业绩管理：通过一系列严密的审议/沟通会议带动实施工作
2B. 在每个段组的边上设置了告示牌，使所有的作业人员都能参与其中
3A. 工作站设计：围绕三个关键杠杆进一步推动改善
3B. “动作的经济效益”：运用四条“黄金法则”优化了员工动作
4A. 生产布局设计：分析表明U型布局结构优于传统的生产布局
5A 物料供给：确定宏观体系并从生产线旁/站旁开始着手
5B 物料供给：开始在每个工作站实施撤线(lineback）原则
我们通过六个星期的努力，抓住了相当大的改善
评估示范线的效果：每年成本节约超过100万美元
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