汽车服务站5S管理教材(PPT 99页)

通过本课程的学习，学员将能够
了解5S服务站现场管理的重要性
通过5S服务站现场管理创造一个舒适且有效率的工作环境
运用管理制度与推行技巧进行服务站现场管理
1955年 日本提出2S，即整理、整顿，后逐步提出清扫、清洁、素养，形成了5S
1986年 第一本5S著作问世，由此掀起5S热潮
有些企业在原有的基础上增加了节约（Save ）及安全（Safety）两个要素，形成7S
也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成10S
所谓“7S”、“10S”都是从“5S”衍生出来的
前台接待区
维修车间
零件部库房
办公室
客户休息室
售后维修停车场
卫生间
推行5S方针
管理“要”与“不要”的东西
减少时间上的浪费
提高机具设备效率
维持工作场所的整洁
养成良好的工作习惯
可以使现场无杂物，车行道畅通，保证作业空间，提高工作效率
减少碰撞，保障生产安全，提高维修质量
消除混乱和差错
减少库存，节约资金
使员工心情舒畅，工作热情积极
对于要的东西没做整理便会有下列各种浪费产生：
空间的浪费
货架、办公柜使用上的浪费
物品变旧而导致无法正常使用的浪费
堆置场所狭窄，物品四处搬动造成的人力浪费
对不要的东西也要加以管理，造成管理上的浪费
对不要的东西进行库管，造成精力上的浪费
提高工作效率
将找寻时间减少为零
异常情况（如：丢失、损坏）能马上发现
非当事人员也能明白要求和做法
不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）
找寻时间上的浪费
维修停止、等待的浪费
认为没有了而过量采购的浪费
计划变更而发生的浪费
交车延迟而造成的浪费
区别个人使用和小组共享工具，工位只准备最低限度的必备工具
工具、设备放置在方便使用的位置上且固定不变
专用工具、贵重物品、危险品专门保管
充分利用空间，防潮、防尘、防锈
用色彩标定区域，并在设备上或周边进行标识
公司领导以身作则
人人参与
责任到个人
与点检、保养工作充分结合
杜绝污染源，建立清扫基准
从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘
清扫检查维修设备
整修在清扫中发现有问题的地方
查明污垢的发生源（跑冒滴漏），从根本上解决问题
实施区域卫生责任制
贯彻5S意识
深刻领会3S（整理、整顿、清扫），彻底贯彻3S
重视教育培训，保证人员基本素质
持续推动4S，直至成为全员的习惯
使每位员工严守标准，按标准作业
净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围
培养优秀人才，塑造和谐共进团队
成为企业文化的起点和最终归属
是特约店将自己的管理理念、企业文化展现给企业员工和客户的符号形式，是企业的“脸”
红牌：适用于5S中的整理，用于标示非必需品
管理告示牌：位置、数量、做什么、负责人等
操作流程图、标准：指导维修作业
反面教材：反面教材架、照相
区域线：工位、设备、通道用线区分
警示线：表示最大和最小的库存
维修管理告示牌：记录维修进程、工位人员占用情况
标识牌和LOGO设置与维护
杂物箱/桶、操作台、工具车放置位置清晰，且经常保持
总成修理间工具设备分类摆放整齐，标识清晰，始终保持作业现场整洁有序
新旧钣金件分类摆放在指定区域，摆放整齐，旧钣金件需及时清理
理赔旧件上货架且分类放置，标签管理、摆放整齐
非作业人员，必须走绿色通道
车辆按标识线和标识牌停放在待修、完工、商品车、顾客和公司办公车辆停放区
车辆移动要按地面标识行驶，不得停放在非工作区域如通道等
设定5S的方针和推进目标
确定5S推进的方法、方案
制定推进计划及策划推进活动
实施5S教育训练
制定5S评价考核标准
建立5S监督检查体系
制定制度，及时下发
标准抽象难以明白或难以量化
不切实际难以做到或不可能做到
跟员工利益不挂钩，做不做都一样
标准太多，执行者疲于奔命
标准不详细，仅有目的和结果
不知道该如何做
灌输遵守标准的意识
全员理解
现场指导、跟踪确认
在显著位置宣传
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