5S的定义和特色(DOC 72页)

第1讲  5S概论
第2讲   5S的推行准备
第3讲   5S的实施要点
第4讲  5S的实施方法
第5讲  5S实施的成果与误区
第6讲   TPM的基本概念
第7讲   TPM的推行准备
第8讲  TPM之一：提案改善活动
第9讲   TPM之二：自主保养
第10讲  TPM之三：计划保养
第11讲  TPM之四：生产效率化改善
第12讲  间接部门实施TPM
表1-1   5S含义表
表1-2   西方国家的5S说法
表10-1  保养数据的分析方法
表11-1  设备总合效率的评价对象
表11-2  设备总合效率与损失结构
表11-3   改善的着眼点与效果
表11-4   影响生产效率化的16大损耗
表12-1  间接部门效率改善活动
表12-2   5S与TPM培养员工七大能力
表2-1   5S推行委员会的组成与职责
表2-2   建立5S示范区的主要程序
表3-1  必要物品的区分方法
表3-2   整顿的具体做法、事例及效果
表3-3   实施5S的步骤
表4-1  目视管理举例
表4-2 查检表在整顿中的使用
表4-3   查检表在清扫中的使用
表4-4   查检表在清洁中的使用
表4-5   查检表在素养中的使用
表4－1   查检表在整理中的使用
表6-1  狭义的TPM与广义的TPM的区别
表6-3   TPM与TQM的区别
表6－2  已取得TPM认证的企业的总体有形效果
表7-1   TPM的推进步骤阶段步骤
表8-1   提案审查的标准审查标准
表8-2   提案改善的主要指标
表9-1  自主保养的范围
表9-2    自主保养的展开步骤及活动要点
◆5S为相关活动打下坚实的基础
◆MTBF分析的目的
◆TPM与TQM、5S的联系
◆TPM与TQM的区别
◆TPM概念的狭义与广义
◆“五现主义”的内涵
◆事务处理延误的时间损失
◆事务局（干事）的主要工作
◆事后保养时代（BM）
◆人的效率化活动人
◆从素养角度分析整理（Ｓｅｉｒｉ）
◆从素养角度分析整顿（Ｓｅｉｔｏｎ）
◆从素养角度分析清扫（Ｓｅｉｓｏ）
◆从素养角度分析清洁（Ｓｅｉｋｅｔｓｕ）
◆从素养角度分析素养（Ｓｈｉｔｓｕｋｅ）
◆以服务员为中心的计划保养
◆仪容或穿着不整的工作人员
◆企业经营制度的改善
◆会议时间的损失
◆体现效果，增强信心
◆作业损失
◆使提案改善活泼化
◆保养数据的分析方法
◆保养数据的收集
◆保养资讯活动
◆保养预防时代（MP）
◆停止损失
◆全员生产保养时代（TPM）
◆具体性
◆减少分类，去除不要的物品
◆减少浪费
◆刃具损失
◆创意性
◆制品在库损失
◆动作损失
◆半成品在库损失
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
◆及早发现异常的活动
◆发现和测试劣化阶段
◆发现脏污问题
◆可行性
◆合理标识
◆品质有保障
◆在5S活动中引入PDCA循环
◆增加员工归属感和组织的活力
◆如何消除物量损失
◆安全有保障
◆定位
◆定物
◆定量
◆实施提案改善的主管应具备的条件
◆对应现场自主保养的活动
◆对策攻关的目的
◆对策攻关的进行方法
◆寻找文件和档案的时间损失
◆工具摆放混乱
◆工程不良及修整损失
◆工程变换
◆市场抱怨损失
◆广义的TPM与狭义的TPM的比较
◆建立自主管理体系的方法
◆建立自主管理体系的目的
◆彻底修理机器和工具
◆总点检的实施
◆总点检的目的
◆情报信息提供延迟时间的损失
◆成品率损失
◆技术文件库的建立
◆推行5S的主要障碍
◆推进
◆推进TPM的宣传
◆提升企业形象
◆提案人
◆提案改善活动
◆提案改善的主要指标
◆提案改善陷入低潮的原因
◆改善劣化阶段
◆改良保养时代（CM）
◆故障、小停止、空转损失
◆效率提升
◆效益
◆教养（Shitsuke）
◆整理的查核内容
◆整理（Seiri）
◆整顿的查核内容
◆整顿（Seiton）
◆无形效果
◆有形效果
◆机器设备保养不良
◆机器设备摆放不合理
◆材料、能源投入效率化活动
◆杜绝污染源
◆查检表的应用
◆查检表的概念
◆活力化阶段
◆测定调整损失
◆消除障碍的关键
◆消除领导者的顾虑
◆清扫从地面到天花板的所有物品
◆清扫的查核内容
◆清扫（Seiso）
◆清洁的查核内容
◆清洁（Seiketsu）
◆物量损失状况
◆环境卫生和安全措施的改善
◆生产效率化改善活动
◆目视管理
◆目视管理的具体事例
◆目视管理的成功要素
◆目视管理的概念与特点
◆目视管理的计划
◆秩序化阶段
◆管理损失
◆素养的查核内容
◆红牌作战
◆红牌作战的实施办法
◆红牌作战的注意事项
◆红牌作战的目的
◆编成损失
◆能源损失
◆自主保养活动
◆自主点检的实施要点
◆自主点检的目的
◆自主管理上升为管理规范
◆自主管理彻底化
◆自动化置换损失
◆范围
◆营造整体氛围
◆计划保养活动
◆计划保养的扩大
◆计划及管理效率化活动
◆设备总合效率与损失结构的关系
◆设备总合效率的评价对象
◆设备效率化活动
◆设备的改进或生产效率的改善
◆走动管理的内涵
◆运料通道不畅
◆进行预备品的管理
◆透明化阶段
◆速度低下损失
◆重新考虑事务间接部门内物品摆置的方式
◆重点设备的计划保养
◆量产开始损失
◆防止事故的再次发生
◆防止劣化阶段
◆预知保养时代（PM）

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