TPM生产维护管理培训资料与5S管理(ppt 34页)
TPM生产维护管理培训资料与5S管理目录：
一、制造企业人、机、料、法关系
二、工厂革新的手段-TPM
三、TPM的历史
四、TPM 8大活动支柱
五、以设备加工为主的自主保全7STEP活动
六、以人员组装流水线为主的自主保全6STEP活动
七、TPM与5S的关系
八、5S活动的基本概念与目标
九、车间TPM活动
十、办公室TPM活动
十一、存在我们办公室问题点
十二、优秀企业办公区域管理
TPM生产维护管理培训资料与5S管理内容提要：
1、生产的主体是人, 手段是机器设备；（人组装产品、设备加工零件）
2. 设备总出现故障，员工技能不高，管理者会不会不高兴 ?
（由设备故障带来的生产停止，加工出不良品；人员技能不高造成的作业性不良，人员浪费、效率低下等）
3. 如果设备事前正常管理，就不会出现故障，若没有故障，自然就能预防不良、灾害；
4、如果员工技能能够得到保证，就不会出现作业性不良，不会有不良品流到市场；
4. 由人和设备、产品技术，决定竞争力；
5. 随着企业的发展，我们还会迫切需要能够降低制造成本的TPM活动；
“5S”活动是在推行TPM 自主保全之前，以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始确立并遵守规则。目的是创造有规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。
1.要轻快地持续开展5S–思考可以轻快持续开展的点子。
2.将5S视为业务的一部分–若把它视为业务的一环,会改变意识。
3.将5S视为现场改善的契机–周期地发表5S的成功体验。
4.5S光靠口号是不行的–管理监督者以身作则。
5.现场的管理监督者为5S的核心推进者–轻快地去实践。
6.5S 原来目的是改善工厂体质–创造柔性地对应企业环境的工厂
7.通过5S培养人才–培养领导
8.5S是现场改善的核心–是工厂改革的基础。
9.5S是通过去除浪费降低成本的方法–彻底去除浪费
10.5S的基本是从发现浪费开始–查找我们周围的浪费,并区分必要品与不必要品为基本
① 误区一：5S就是大扫除
很多员工，包括部分领导都认为5S仅仅是一种大扫除。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，重要的是通过持续不断的改善活动，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。
② 误区二：TPM活动只花钱不赚钱
很多人认为开展TPM活动需要较多的投入，因此他们认为TPM活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。一般来说，TPM活动的开展初期需要投入一小部分的资金，并且很难在短期内形成效益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，通过TPM活动来一点一滴的改善，它将为企业带来长远的发展效益。
③ 误区三：由于太忙而没有时间推行TPM
很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施TPM活动增加了员工的工作负担。实际上，TPM的实施正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施TPM之后，工作人员的工作反而会变得轻松。
⑤ 误区四：5S活动是形式主义
有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等5S活动过于形式，缺少实质性的内容，因而对5S活动的实施效果始终持怀疑的态度。5S活动的目的是为了使员工通过不断的改善，不断的重复，养成良好的工作习惯。因此，认为5S活动是形式主义的观点是不正确的。
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