TPM生产维修的基本概念(ppt 70页)

TPM生产维修的基本概念目录：
一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程
二、TPM给企业带来的效益
三、全员生产维修的基本概念和特点
四、TPM与TQM、JIT的关系
五、全员生产维修的开展过程
六、全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制
七、全员生产维修体制中的5S活动
八、实行设备点检制
九、全员生产维修的零故障工程
十、设备综合效率
十一、TPM的精髓要义
十二、TPM在全世界的影响
十三、TPM的最新发展

 

TPM生产维修的基本概念内容简介：
    TPM起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。1.事后修理(BM)阶段(1950年以前）日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。2.预防维修(PM）阶段（1950～1960年）50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。3.生产维修(PM)阶段（1960～1970年）日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修（PM）。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修（CM）。   

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