某陶瓷有限公司现场改善方案及几点建议(PPT 30页)

泸第一部分、成型车间工作改善
一、精益生产推行
1、洗坯工作流程优化
目前整个成型车间全部是分站式作业，比如洗坯的员工，同一车产品要做四道工序：
修坯体--->磨瓶颈--->洗瓶口、量尺寸，再将已喷釉的产品拉来进行洗坯。整个流程全
部由一个作业员完成。在不停的从坯架车上取放造成动作浪费。故考虑将该工序人员重新排
拉组合，以流水方式完成这三道工序，最大程度的减少搬运的距离、频繁的动作浪费。且让
员工的操作越来越简单，有助于工作效率的提升。
由以上数据可知：
瓶颈岗位为修坯，一组三人每小时标准产能为489个。
若每日工作7.5H，则全天产能为489*7.5=3667个。
若每日完成25000以上，则需要7组人力，共计21人。
优点：
极大的提高员工的工作效率，减少人员配置：
目前的现状洗坯的员工需要40人工作10H才能完成当天2.5W精坯的目标，现在38人在8H
就能完成。如果将工作时间提高到目前的10H，有效嫁动时间为9.5H：
修坯体的人员6组即18人就可完成当日产量目标，节约3人；
洗坯的人员由17人减少为14人，节约3人；
综上所述：一共节约6人。这只是基于现状的数据所计算出来，随着员工动作的单一、效
率会提升得比较明显，后期所需的人力只会更少。
目前的困难点：
由于公司本工序采用的是计件方式，若导入可能工资的计算方式会进行调整，由个人计
件变更为小组计件。对于各组员工速度的匹配度在管理上增加了一定的难度。
这只是成本最低的方案，最优化的方案是导入流水线，将烘烤完毕之后的所有工序导入流
水线作业的模式，最大限度的提高产品的周转效率、降低动作浪费和搬运的浪费。
2、流水线的初步评估
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