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精益管理培训教材(PPT 86页)

所属分类:
精益生产
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精益管理培训,管理培训教材
精益管理培训教材(PPT 86页)内容简介
它是实现卓越运营的战略、原理、
流程和领导途径。它可实现的结果包括:
减少周期时间(产品开发和生产)
提高质量
减少成本和库存
提高潜在产能
改善客户服务
高水平的员工参与、所有和承诺
提高财务回报
精益思想
途径
“去看”管理法则(Genchi Genbutsu)
不要仅根据报告作出行动!!
永远“去看”工作现场,了解真正的问题
精益 vs. 六个西格玛
SORT(整理)
抛弃所有不需要的
STRAIGHTEN/SIMPLIFY(整顿/简化)
为所有东西布置空间,并让所有东西就位
SCRUB/SHINE(擦洗/擦亮)
让所有东西都保持干净
SCHEDULE/STANDARDIZE(计划/标准化)
建立每个工作区的日常事务,维持并提高前面三项
SCORE/SUSTAIN(得分/保持)
定期衡量每个工作区的在维持和改进上面四项的情况
什么是5S或工作场所组织
七种浪费类型
七种浪费:缺陷
产生和纠正缺陷会占用资源、“阻塞”流,所以必须将其最小化或消灭。
示例:
供应商提供了错误的零件
不完整的和/或错误的信息
返工
七种浪费:生产过量
消耗不是当前急需的宝贵资源
隐藏其他流程问题(质量差、计划差、交付差)
不需要的存货
先于计划组装零件
在错误的时间使用错误的零件
生成的信息(报告、纸张)超出处理能力
七种浪费:库存过多
阻碍资金   
需要移动  
查找物料困难  
减慢客户响应 
许多库存堆积在货架和地板上
服务操作要排长队
高等级的安全存货
每个运营场所堆积大量物料
较大的交付数量,而非
频繁的交货(进或出)
七种浪费:不必要的动作
-人体工程学考虑  -安全
-劳动效率   -浪费的周期时间
七种浪费:过度处理
消耗宝贵的资源   
造成延误
可能造成更多的缺陷
不必要的批准
超出规格限制或客户要求的处理
不必要的记录保留
七种浪费:运输
耗费时间
安全问题 
资本开支
增加损害
使用起重机移动物料
使用叉架起货机移动物料
移动物料/工具到使用点
邮寄文档
不必要的人员出差
七种浪费:等待
增加周期时间
消耗宝贵的资源
增加流程中的工作 
减慢对客户的响应
等待共用设备
操作不平衡,等待前面的操作
因为缺少“标准”操作造成空闲时间
等待决定(处理、调查、材料…)
价值流映射
什么是价值流?
价值流映射–与流程映射不同
价值流的级别
我们如何开始?
大价值交易-当前状态
我们发现什么?我们在改变什么?
我们发现什么…浪费!
W1:等待时间–1天+等待会见风险领导者
W2:返工-90%的提案需要更多的信息,平均3次
W3:技能–签署者检查不完整和投机的提案
W4:等待时间–约25%的提案从未有决定
所需产能
是什么?
所需产能是生产线被设计的最大日产出
为什么?
生产线应当被设计成能实现预测的产出(或历史需要+%
的容差,便于增长/灵活性)
以确保运营能够实现最大的产出以满足每日需要的峰值
如何?
TAKT时间
生产线平衡
生产线平衡涉及将各种操作的工作内容分配到流水线上,
一般每个操作的时间等于或小于生产线的Takt时间
为了避免因操作低于或高出产能而在生产线中造成流程存货堆积
为了开始识别运行生产线所需的资源数量(人员、设备和流程中看板)
什么是拉式系统?
什么是推式系统?
推动与拉动的差别
结束语
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精益管理培训教材(PPT 86页)