物流中心作业系统拣货作业课程(DOC 50页)

1. 拣货作业的目的及功能
1.使用流动棚(料)架，仅在拣货区之通路侧上行走就可拣出各种货品。
1.单位时间处理订单数：观察拣货系统单位时间处理订单的能力。
1.单元负载自动仓储( Unit-load AS/RS )
1.堆高机
1.复合拣取
1.扩张性：棚架可移动，表示装置移动简单。
1.拣货人员装备率= 拣 货 设 备 成 本
1.拣货路径未确实规划：拣货单未照最短动线列印，造成拣货员重覆路径拣货的时间浪费。
1.无动力台车( Picking Cart )
1.栈板储架( Pallet Rack )
1.每人时拣取品项数= 拣 货 单 总 笔 数 (一行为一笔)
1.每批量包含订单数= 订 单 数 量
1.每订单投入拣货成本= 拣 货 投 入 成 本
1.零散拣货与整栈板拣货配合作业。
10.国内厂商现况探讨
2. 拣货单位
2.使用出库输送机，不但作业员不必拿著货品走，而且还可减少拣货作业走行的浪费。
2.储位规划不良：相同或同类产品散居两地，又无良好的资讯系统配合，造成拣货员寻找货品麻烦。
2.分类式拣取(Sort-While-Pick)
2.动力台车( Picking Vehicle )
2.动力输送带
2.单位时间拣取品项数：观察拣货系统单位时间处理的品项数。
2.拣货设备成本产出= 出 货 品 材 积 数
2.无人搬运叉举堆高机(AGF)晚上可继续独立进行拣货作业。
2.无纸化的拣取：作业轻松、疏失少。
2.每人时　取次数= 拣 货 单 位 累 计 总 件 数
2.每批量包含品项数= 订 单 总 笔 数
2.每订单笔数投入拣货成本= 拣 货 投 入 成 本
2.轻型储架( Shelves )
2.轻负载自动仓储( Mini-load AS/RS )
3.1 拣货的检核要点
3.2 拣货策略
3.入出库输送机分开可同时进行入库、出库的作业。
3.分区、不分区拣取(Zoning、No zoning)
3.动力牵引车( Tractor Vehicle )
3.单位时间　取次数：观察拣货所　付出劳力多寡的程度。
3.拣货的要点、策略
3.拣货策略未达最佳：现今采用的批量或订单别拣货策略未尽合理，及如今拣货员负责的拣货范围不适当。
3.无人搬运车( Automatic Guided Vehicle )
3.橱柜( Cabinet )
3.每　取次数投入拣货成本= 拣 货 投 入 成 本
3.每人时拣取材积数= 出 货 品 材 积 数
3.每批量　取次数= 出 货 箱 数
3.水平旋转自动仓储( Horizontal Carousel )
3.生产性：　熟习拣取作业的时间较短。
4. 拣货资讯
4.不　拣取单的印刷。
4.单位时间拣取材积数：观察单位时间公司之物流材积拣取量。
4.单位材积数投入拣货成本= 拣 货 投 入 成 本
4.垂直旋转自动仓储( Vertical Carousel )
4.堆高机( Forklift )
4.接力拣取(Relay Pick)
4.未运用最适当的机器设备，以致效率欠佳。
4.每批量拣取材积数= 出 货 品 材 积 数
4.流动储架( Flow Rack )
5. 拣货设备
5.批量拣货时间= 拣取人员数×每日拣货时数×工作天数
5.拣货堆高机( Picking Truck )
5.梭车式自动仓储( Shuttle And Server System )
5.管理容易：拣取作业的资料自动地收集分析。
5.订单分割拣取
5.高层储架( High Bay Rack )
6. 拣货模式及相对应设备
6.搭乘式存取机( Man Abord AS/RS )
6.数位显示储架( Digital 某公司 Rack )
7. 拣货的布置模组[20]
7.无动力输送带( Free Conveyor )
8. 拣货效率检讨要素
8.动力输送带( Power Conveyor )
9. 拣货的应用例　
9.电脑辅助拣货台车( Computer Aided Picking Cart )
表 6-5 拣取准确度降低原因关联表
表6-1 拣取策略与储存策略配合情形
表6-2 拣货的出库模式(Pattern)
表6-3 作业分工及职掌
表6-4 拣货作业效率不佳原因关联图
表6-6 POLA西日本物流中心拣货策略分析
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