基于作业成本法的DFC成本计算模式(doc 7页)

基于作业成本法的DFC成本计算模式内容提要：
降低成本是企业的永恒主题，产品成本控制的重点内容历来是直接材料与直接人工。对于大多数工业企业而言，由于材料成本在产品成本中的比重很大，降低材料成本对降低产品成本有着重大影响。但在一定的技术条件下，材料成本降低的可能幅度有限，从20世纪70年代后期至整个80年代，世界各主要国家的绝大多数企业将成本降低的重点转向人工成本，专注于通过减少工作岗位和工资支出来削减成本。在生产自动化及计算机集成制造系统的环境下，生产过程中的直接材料消耗，由受制于人转向更多地受制于机器，降低材料成本的源泉更多地在于技术选择。直接人工成本比重大幅度降低和各种间接费用大幅度增加，使成本降低的重点逐步转向间接费用以及与提高技术装备水平相关的费用支出，但是由于设计本身就决定了产品成本的70％～85％【1】【2】，因此通过改进设计来降低产品成本是最有效的途径。
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作业成本法（ABC?/FONT>Activity-based Costing）是指以作业为核算对象，通过成本动因来确认和计量作业量，进而以作业量为基础分配间接费用的成本计算方法。在 ABC下，作业成本可分为四个层次：①产品单位成本。即与生产单位产品有关的直接耗费，包括原材料、直接人工等。该层次的作业成本与产量成正比例关系。②生产批次成本。即与生产批次和包装批次有关的资源耗费，包括生产某批次所需要的生产准备成本、清洁成本、质量成本等。该层次的作业成本取决于生产批次的多少。③产品维持成本。即与产品种类有关的资源耗费，包括获得某种产品的生产许可、包装设计等方面的成本。该层次的作业成本取决于产品的范围及复杂程度。④工厂级成本。即与维持作业生产能力有关的资源耗费，包括折旧、安全检查成本、保险等。该层次的作业成本取决于组织规模和结构。
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作业成本计算体系的一大特点是把着眼点放在成本发生的前因、后果上，这一点对DFC是有力的支持。从前因看，成本是由作业引起，一项作业的必要性如何，要追踪到产品的设计环节。正是在产品的设计环节，决定了产品生产的作业组织和每项作业预期的资源消耗水平，以及通过作业的逐步积累所能取得的顾客愿意支付的代价（企业收入）。从后果看，作业的执行及其完成实际耗费了多少资源？这些资源的耗费对提供给顾客的产品或劳务的价值做出了多大贡献？对这些问题及时进行动态分析，可以提供有效的信息，促进企业改进产品设计，提高作业完成的效率和质量水平，从所有环节上减少浪费并尽可能降低资源消耗，寻求最有利的产品组合以及相应的最有利的投资方向。即作业成本计算提供的动态信息，可以促使作业成本管理把重点放在产品设计和全面质量管理这些基本环节的改进和提高上。

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