车间岗位安全技术操作规程(DOC 39页)
车间岗位安全技术操作规程(DOC 39页)内容简介
（10）溶剂即稀释剂挥发过快。
（11）湿膜升温过快。
（12）涂层前基板过热。
（1）严格遵守工艺指标，调节粘度和涂层膜厚。
（1）固化不够或固化时间过短。
（1）增加下烘箱温度或降低下烘箱温度。
（1）大量在使用稠油制的涂料，即涂料含油量较高。
（1）底漆烘烤不足。
（1）改善调节涂层膜厚，使之均匀。
（1）涂层膜厚不标准。
（1）涂辊太硬或太软表面不平，或有脏物。
（1）漆膜不均匀，粘度不均匀。
（1）烘烤不足。
（1）荷重不均。
（1）调节好卷取张力。
（1）严格遵守工艺烘烤条件，正确固化。
（1）固化不够或固化过度。
（1）基板本身的划痕、锈斑等现象。
（1）建议厂商，降低涂料中的含油量，或改进涂料。
（1）板面不平，原基板有小包或小坑。
（1）选用硬度适中的涂辊，并将表面擦拭干净。
（1）选用耐污性能好的涂料。
（1）选用自身性能过硬的涂料
（1）选用表面平整、干净的基板。
（1）通过涂料商增加涂料的附着力。
（2）不均匀或搅拌时间不够。
（2）前处理膜厚不足即钝化液薄。
（2）加大卷涨径。
（2）加长搅拌时间并对涂料加以过滤。
（2）卷取张力不够。
（2）固化不正确或固化过度。
（2）增加钝化液膜厚。
（2）底漆烘烤过度。
（2）正确固化。
（2）涂料自身流平性不好。
（2）漆膜太厚
（2）过多地在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰的催干剂。
（2）加强和改善前处理效果，将基板表面清洁干净。
（2）卷取前冷却不好。
（2）周围空气不清洁，涂层室有灰尘。
（2）将涂层室卫生和周围环境打扫干净。
（2）将钢板表面及周围环境清洁干净。
（2）底漆固化不充分。
（2）建议厂商，降低涂料中的催干剂，或改进涂料。
（2）强化冷却。
（2）改善预处理，用与预处理相匹配的涂料。
（2）改用流平性好的涂料。
（2）溶剂的选择和辊速比不当。
（2）预处理、底漆、面漆不匹配。
（3）入口区域温度过高，即骤然高温加速烘烤干燥。
（3）原基板表面粗度不够。
（3）固化时间过长。
（3）基板反潮。
（3）平衡好荷重比例。
（3）收卷有松动，板面滑动时由于自重产生变形。
（3）改用亮光涂料。
（3）更换或精磨钝化辊，正确调节压力。
（3）涂料中颜料含量太高。
（3）涂料偏软。
（3）涂料关系。
（3）选用表面粗度适中的基板。
（3）严格遵守工艺烘烤条件，降低入口区域温度。
（3）严格遵守工艺规定的烘烤条件，切勿欠烘或过烘。
（3）固化不够完全。
（3）增加涂层膜厚。
（3）增加炉温。
（3）将前处理清洗槽水调节为中性。
（3）将涂料充分搅拌加以过滤，使颗粒行以充分分散。
（3）底漆烘烤过度，时间过长，温度过高。
（3）涂层膜厚过簿。
（3）涂料过滤不够。
（3）调节好辊速比。
（3）颜料分散不良，研磨时间不够。
（4）减小膜厚，降低粘度。
（4）底漆、稀释剂以入面漆不匹配。
（4）底漆欠烘。
（4）改善预处理，去除水印。
（4）涂层膜厚过厚。
（4）辊速比不当。
（4）钝化辊不平或钝化压力调节不均匀。
（4）减少上烘箱温度，若同时下烘箱温度也过高，则可提速。
（4）前处理不佳，表面没有洗干净。
（4）涂料搅拌不均匀，颜料没有充分被搅拌开。
（4）涂料表面张力不够，粘度不佳。
（4）调整张力和轴承间隙，使其稳定。
（4）选择配套性能好的涂料。
（4）选用新进涂料。
（4）降低涂层膜厚。
（4）降低线速度。
（5）增加炉温或降低线速度。
（5）张力不稳定，有跳动现象。
（5）提高线速度。
（5）溶剂挥发太快。
（5）漆膜太厚。
（5）预处理出口带材有水印。
（5）将漆盘、涂层以及设备和周围环境卫生打扫干净。
（5）建议厂商将涂料再研磨开。
（5）涂层有沙粒等杂物，造成划痕，导致剥落。
（5）涂料放置时间过长，或涂料变质。
（5）涂料自身流平性不好，展平性较差。
（5）选用挥发性较慢的有机性溶剂。
（6）基板本身有锈斑或锌层严重不均匀。
（6）涂辊轴承有松动或有间隙。
（6）粘度太高。
（6）选用表面好的基板。
（6）降低涂层膜厚。
（6）底漆和面漆及稀释剂配套不当，涂料附着力不良。
（6）涂料中有杂质被搅拌在漆中。
（6）涂料贮藏温度过低，使漆的互溶性和溶解性变差。
（6）选择自身性能较好的基板。
（7）建议厂商加强对涂料的研磨时间，减少漆沫产生。
（7）涂料在搅拌过程中有异样漆沫。
（7）通知厂商更改涂料。
（7）涂料研磨不够，颗粒状颜料没有被研磨开。
（7）涂料自身性能不过硬，对工艺和要求比较高。
（7）钢带表面带水份，油污或其他杂质。
（8）用性能相互匹配的涂料。
（8）溶剂粘度过高，溶解性较差。
（9）涂料搅拌时间过长，在涂料中混入空气或气泡。
（一）产生表面气泡和溶剂泡，其产生原因主要有：
（七）针孔
（三）剥落、附着力不好
（二）斑点
（五）突起点
（六）起皱
（四）辊印
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（11）湿膜升温过快。
（12）涂层前基板过热。
（1）严格遵守工艺指标，调节粘度和涂层膜厚。
（1）固化不够或固化时间过短。
（1）增加下烘箱温度或降低下烘箱温度。
（1）大量在使用稠油制的涂料，即涂料含油量较高。
（1）底漆烘烤不足。
（1）改善调节涂层膜厚，使之均匀。
（1）涂层膜厚不标准。
（1）涂辊太硬或太软表面不平，或有脏物。
（1）漆膜不均匀，粘度不均匀。
（1）烘烤不足。
（1）荷重不均。
（1）调节好卷取张力。
（1）严格遵守工艺烘烤条件，正确固化。
（1）固化不够或固化过度。
（1）基板本身的划痕、锈斑等现象。
（1）建议厂商，降低涂料中的含油量，或改进涂料。
（1）板面不平，原基板有小包或小坑。
（1）选用硬度适中的涂辊，并将表面擦拭干净。
（1）选用耐污性能好的涂料。
（1）选用自身性能过硬的涂料
（1）选用表面平整、干净的基板。
（1）通过涂料商增加涂料的附着力。
（2）不均匀或搅拌时间不够。
（2）前处理膜厚不足即钝化液薄。
（2）加大卷涨径。
（2）加长搅拌时间并对涂料加以过滤。
（2）卷取张力不够。
（2）固化不正确或固化过度。
（2）增加钝化液膜厚。
（2）底漆烘烤过度。
（2）正确固化。
（2）涂料自身流平性不好。
（2）漆膜太厚
（2）过多地在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰的催干剂。
（2）加强和改善前处理效果，将基板表面清洁干净。
（2）卷取前冷却不好。
（2）周围空气不清洁，涂层室有灰尘。
（2）将涂层室卫生和周围环境打扫干净。
（2）将钢板表面及周围环境清洁干净。
（2）底漆固化不充分。
（2）建议厂商，降低涂料中的催干剂，或改进涂料。
（2）强化冷却。
（2）改善预处理，用与预处理相匹配的涂料。
（2）改用流平性好的涂料。
（2）溶剂的选择和辊速比不当。
（2）预处理、底漆、面漆不匹配。
（3）入口区域温度过高，即骤然高温加速烘烤干燥。
（3）原基板表面粗度不够。
（3）固化时间过长。
（3）基板反潮。
（3）平衡好荷重比例。
（3）收卷有松动，板面滑动时由于自重产生变形。
（3）改用亮光涂料。
（3）更换或精磨钝化辊，正确调节压力。
（3）涂料中颜料含量太高。
（3）涂料偏软。
（3）涂料关系。
（3）选用表面粗度适中的基板。
（3）严格遵守工艺烘烤条件，降低入口区域温度。
（3）严格遵守工艺规定的烘烤条件，切勿欠烘或过烘。
（3）固化不够完全。
（3）增加涂层膜厚。
（3）增加炉温。
（3）将前处理清洗槽水调节为中性。
（3）将涂料充分搅拌加以过滤，使颗粒行以充分分散。
（3）底漆烘烤过度，时间过长，温度过高。
（3）涂层膜厚过簿。
（3）涂料过滤不够。
（3）调节好辊速比。
（3）颜料分散不良，研磨时间不够。
（4）减小膜厚，降低粘度。
（4）底漆、稀释剂以入面漆不匹配。
（4）底漆欠烘。
（4）改善预处理，去除水印。
（4）涂层膜厚过厚。
（4）辊速比不当。
（4）钝化辊不平或钝化压力调节不均匀。
（4）减少上烘箱温度，若同时下烘箱温度也过高，则可提速。
（4）前处理不佳，表面没有洗干净。
（4）涂料搅拌不均匀，颜料没有充分被搅拌开。
（4）涂料表面张力不够，粘度不佳。
（4）调整张力和轴承间隙，使其稳定。
（4）选择配套性能好的涂料。
（4）选用新进涂料。
（4）降低涂层膜厚。
（4）降低线速度。
（5）增加炉温或降低线速度。
（5）张力不稳定，有跳动现象。
（5）提高线速度。
（5）溶剂挥发太快。
（5）漆膜太厚。
（5）预处理出口带材有水印。
（5）将漆盘、涂层以及设备和周围环境卫生打扫干净。
（5）建议厂商将涂料再研磨开。
（5）涂层有沙粒等杂物，造成划痕，导致剥落。
（5）涂料放置时间过长，或涂料变质。
（5）涂料自身流平性不好，展平性较差。
（5）选用挥发性较慢的有机性溶剂。
（6）基板本身有锈斑或锌层严重不均匀。
（6）涂辊轴承有松动或有间隙。
（6）粘度太高。
（6）选用表面好的基板。
（6）降低涂层膜厚。
（6）底漆和面漆及稀释剂配套不当，涂料附着力不良。
（6）涂料中有杂质被搅拌在漆中。
（6）涂料贮藏温度过低，使漆的互溶性和溶解性变差。
（6）选择自身性能较好的基板。
（7）建议厂商加强对涂料的研磨时间，减少漆沫产生。
（7）涂料在搅拌过程中有异样漆沫。
（7）通知厂商更改涂料。
（7）涂料研磨不够，颗粒状颜料没有被研磨开。
（7）涂料自身性能不过硬，对工艺和要求比较高。
（7）钢带表面带水份，油污或其他杂质。
（8）用性能相互匹配的涂料。
（8）溶剂粘度过高，溶解性较差。
（9）涂料搅拌时间过长，在涂料中混入空气或气泡。
（一）产生表面气泡和溶剂泡，其产生原因主要有：
（七）针孔
（三）剥落、附着力不好
（二）斑点
（五）突起点
（六）起皱
（四）辊印
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