某汽车产品质量策划(doc 52页)

某汽车产品质量策划目录：
一、前言
二、主要更改和变化
三、目录
四、手册内容说明
五、顾客监控/供应商监控矩阵
六、APQP过程模型流程

 

 

 

某汽车产品质量策划内容提要：
1.强调了GM APQP在全球范围内的统一性和严密性。
2.对APQP各阶段工作明确定义为17项任务，对各项任务的责任人、时间、任务输入输出、实施方法、SQE责任、供应商责任、参考资料等明确定义，以规范项目的开展。
3.在RFQ中增加供应商质量SOR，明确质量要求、体系要求、使用程序、质量策划、分供方要求等。对PT零件供应商，还对KPC过程能力、PFMEA风险顺序等明确要求。
4.供应商报价时应同时提交初始DFMEA、PFMEA、控制计划、过程流程图等质量文件，并在定点时作为评审内容之一。
5.供应商报价时应同时提交“要求的质量信息”和相应的质量计划。
6.定点前要召开定点策略会议，评审RFQ、潜在供应商的资格、SOR、项目进度要求等。
7.定点前采购员、SQE等要进行技术评审，以评审供应商的报价文件，确认供应商有能力满足GM的进度、设计、制造能力、包装等要求。
8.在定点前和项目中，由SQE、采购员、PE等对各家供应商进行详细风险评估（有打分表），降低定点风险，并针对选定供应商的弱点，制定相应的APQP控制策略，以降低系统风险。
9.通过APQP问题清单程序，对APQP项目进展中的所有问题，及时发现并加以跟踪和解决问题，以减低项目风险。
10. APQP过程中的4个重要阶段，要进行供应商项目评审，从而保证及时评估项目状况和解决问题。
11.APQP不同阶段中，供应商要分别就其项目能力、设计能力、制造能力和产能进行4次评估，并分别向GM作出书面承诺。
12.在项目的各个阶段，提供了详细的检查表或指导文件，以规范项目的开展并确保任务的完成。
13.通过“LESSON LEARNED”程序吸取以往项目的教训及其它质量信息，采取对策。并在项目中积累新的经验教训。需要主机厂建立LESSON LEARED数据库。
14.对系统供应商和模块化供应商，要求其对分供方进行APQP。
15.对GM负责设计的，要求PE负责完成并提供DFMEA，并主持KCDS研讨会以确定KPC。
16.对PFMEA严重度、不可探测度等的定义更加明确，减少供应商低估风险顺序数问题的发生。
17.在定点和项目评审中，增加了对供应商可追溯性的要求。
18.建立供应商和GM之间详细的联络清单。

 

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