QFD方法概述(PPT 41页)

QFD方法
QFD法（QualityFunctionDeployment)是一种系统性的决策技术，
在设计阶段，它可保证将顾客的要求准确无误地转换成产品定义；
在生产准备阶段，它可以保证将反映顾客要求的产品定义准确无误地转换为产品制造工艺过程；
在生产加工阶段，它可以保证制造出的产品完全满足顾客的需求。
QFD应用
QFD的四个阶段(回顾)
QFD最早被日本提出的时候有27个阶段，被美国引进后简化为四个阶段：
1、关键顾客需求→产品特性
2、关键产品特性→部件特性
3、关键部件特性→过程特性
4、过程特性→生产特性
实施步骤展开
1确定开展QFD的项目
根据项目工程工作范围大小，涉及部门的多少，又适当级别的负责人确定是否应用QFD，以及需要开展QFD的项目。
2成立多功能综合QFD小组
在应用QFD时，必须强调矩阵管理，既要加强纵向（专业内部）的联系，也要强调横向（项目内容）的联系。
3顾客需求的获取与综合
顾客需求的分析是质量功能配置的关键环节。（这里的顾客是广义的）
获得顾客需求的方法有问卷调查，信息反馈，顾客中心组等。
结合顾客调查的结果，给出各项顾客需求的量化重要度。
4技术特征的确定与瓶颈技术的攻关
针对如何满足每一项顾客需求，系统地分析产品应具有哪些技术特性。
根据量化评估方法对各项顾客需求与对应的技术特征的相互关系进行打分，完成质量屋的关系矩阵，
计算各项技术特征重要度。根据重要度的大小找到关键技术特征，作为控制重点。
5各级质量屋建立
产品规划阶段的QFD用于指导产品的总体设计方案，以顾客需求为输入，输出关键的产品技术特性及指标。
零部件配置阶段，以上一阶段输出的技术特性为输入，输出关键零部件特征，用于指导产品详细设计和有关技术要求制定。
工艺规划阶段反映从设计到生产的转移，输入关键零部件特征，输出重要度高的工艺特征及参数。
在最后一个阶段即生产规划阶段，QFD的目的是策划如何减少生产成本，将生产的波动最小化，同时提高产量。
6落实关键环节的稳定性优化设计和强化控制
通过四个阶段的质量功能配置，确定了关键环节，指导深入的产品开发。
..............................