托盘注塑成形工艺与模具设计(doc 36页)

托盘注塑成形工艺与模具设计目录：
设计任务书…………………………………29
摘要………………………………………30
Abstract……………………………………31
第一章 塑件的结构工艺性分析………………………32
1. 1 塑件原材料的成型性分析………………………32
1. 1. 1 基本特性………………………………32
1. 1. 2 主要用途………………………………32
1. 1. 3 成型特性………………………………33
1. 2 塑件的结构工艺性分析…………………………33
1. 2. 1 塑件的表面质量分析………………………33
1. 2. 2 塑件的结构工艺性分析………………………33
第二章 分型面及浇注系统的设计………………………37
2. 1 分型面的选择………………………………37
2. 2 浇注系统的设计………………………………37
2. 3 加热道的设计………………………………38
2. 3. 1加热道的设计………………………………38
2. 3. 2 浇口的设计………………………………39
2. 4 热流道板的设计………………………………40
2. 4. 1 热流道板加热功率的计算………………………41
第三章 模具设计方案的论证…………………………42
3. 1 型腔的布置………………………………42
3. 2 成型零件的结构确定…………………………42
3. 2. 1 凹模（型腔）的设计…………………………42
3. 2. 2 凸模（型芯）的设计…………………………42
3. 3 导向定位机构的设计…………………………42
3. 4 推出机构设计…………………………………43
3. 5 冷却系统……………………………………44
3. 6 模具的加热系统………………………………44
第四章 主要部件的设计计算……………………………45
4. 1 成型零件的成型计算……………………………45
4. 1. 1 型腔的计算………………………………45
4. 1. 2型芯高度尺寸的计算…………………………45
4. 2 模具型腔壁厚的计算……………………………46
4. 2. 1 型腔侧壁厚度S的计算………………………46
4. 2. 2 型腔底板厚度T的计算………………………47
4. 3 支承零部件的设计……………………………48
4. 4 推出机构的设计……………………………49
4. 5 模具合模导向机构的选用………………………50
4. 5. 1 导柱导向机构的设计…………………………50
4. 5. 2 导向孔的设计……………………………51
第五章 成型设备的校核计算…………………………52
5. 1 型腔数目的确定和校核…………………………52
5. 2 最大注射量的校核……………………………52
5. 3 锁模力的校核………………………………53
5. 4 模具与注射机安装部分相关尺寸的校核………………53
5. 4. 1 喷嘴尺寸………………………………54
5. 4. 2 定位圈尺寸……………………………54
5. 4. 3 最小 最大模厚……………………………55
5. 4. 4 安装螺孔尺寸……………………………55
5. 5 开模行程的校核……………………………55
5. 6 推出装置的校核……………………………56
第六章 工艺卡的制定……………………………56
第七章 热流道…………………………………58
7. 1 热流道的发展过程……………………………58
7. 2 现代热流道的基本形式…………………………58
总结………………………………………60
致谢………………………………………61
参考资料……………………………………62
外文原文和外文翻译………………………………63

 

托盘注塑成形工艺与模具设计内容提要：
针对制品结构面积大而浅和生产批量大的特点，模具采用了两层型腔成型，从而使制品生产效率提高近一倍，生产成本显著下降。该模具的设计特点是：为了满足薄壁大型件的成型要求，采用了热流道浇注系统，并采用注射料筒与开和模方向垂直的角式注塑机成型，解决了用卧式机时设置浇注系统的难题、对两层型腔模控制一致、用安装在模外的一对齿轮齿条传动机构来实现两层型腔开、合模动作同步、利用弹簧的推力使两层型腔推出机构同时推出制品，从而保证制品成型时的均匀性。

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