现代数控机床加工工艺分析(ppt 58页)

现代数控机床加工工艺分析目录：
第1节：大批量生产零件数控车削加工工艺
第2节：数控铣削加工工艺实例分析
第3节：加工中心加工工艺实例分析
第4节：数控线切割机床加工工艺实例分析

 

现代数控机床加工工艺分析内容提要：
工艺分析：
该零件形状较典型，并且为轴对称图形，也便于装夹和定位。该例在数控铣削加工中有一定的代表性。
（1）图样分析  该零件以φ22mm孔的中心线为基准，尺寸标注齐全；且无封闭尺寸及其他标注错误；尺寸精度要求不高。
（2）加工工艺  该零件为铸造件(灰口铸铁)，其结构并不复杂，但对要求加工部分需要一次定位二次装夹。根据数控铣床工序划分原则，先安排平面铣削，后安排孔和槽的加工。对于该工件加工顺序为：先铣削上平面；铣削轮廓；用中心钻点窝；钻φ5.5mm的孔；钻φ6.5mm的孔；然后，先用压板压紧工件，再松开定位销螺母，进行挖φ2.5mm深的中心槽。
选择装夹和定位：
该零件在生产时，可采用“一面、两销”的定位方式，以工件底面为第一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件在X、y方向的旋转运动和Z方向的直线运动，两个φ22mm的孔作为第二定位基准，定位元件采用带螺纹的两个圆柱定位销，进行定位和压紧。限制工件在X、y方向的直线运动和Z方向的旋转运动。挖φ2.5mm深的中心槽时，先用压板压紧工件，再松开定位销螺母。在批量生产加工过程中，应保证定位销与工作台相对位置的稳定。
选择铣刀和切削用量：
铣削上表面选取φ25mm立铣刀(由于采用两个中心孔定位，不能使用端面铣刀)，先进行粗铣，留0.2～0.5mm余量，再进行精铣；最大外形轮廓铣削可选用直径较大的刀，根据余量决定铣削次数，最后余量加工应≤φ0.5mm；挖深度为2.5mm，选用直径≤φ8 mm的立铣刀；钻φ5.5和φ6.5的孔，先用φ3的中心钻点窝，再分别用φ5.5mm和φ6.5mm的麻花钻钻削。
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