丰田生产方式标准作业及改善(DOC 70页)

第1章企业目的与降低成本
1.企业目的.....5
2.降低成本的必要性.....5
2-1 销售价格与成本
2-2 产品的制造方法与成本
第2章丰田生产方式及其展开内容
1.独特的生产技术的开发..... 8
2.丰田生产方式的目标..... 8
3.丰田生产方式的两大支柱..... 9
3-1 准时化
3-1-1 平准化生产
3-1-2 准时化的基本原则
3-2 自働化
3-2-1 另一种自働化
3-2-2 电子显示板
4.看板.....13
4-1 看板的作用
4-2 看板的种类
4-3 看板的传递方式与规则
5.搬运.....19
第3章改善的见解、思路
1.对浪费的认识.....20
1-1 工作与浪费
1-2 浪费的种类
2. 能率与效率.....23
2-1 真正的能率与表面的能率
2-2 个体的能率与整体的能率
2-3 运转率与可动率
2-4 判断的基准是降低成本
第4章标准作业与改善
1.标准作业..... 27
1-1 标准作业的条件
1-2 标准作业的三要素
1-2-1 节拍
1-2-2 作业顺序
1-2-3 标准在制品
2.标准作业的各种表格.....31
2-1 各工位能力表
2-2 标准作业组合票
2-3 标准作业指导书
2-4 标准作业票
2-5 标准作业与作业标准的区分
2-5-1 标准作业
2-5-2 作业标准
3.标准作业与监查者.....35
4.标准作业与改善.....36
5.质量的提高与稳定.....36
6.全面贯彻安全作业与提高作业性.....38
7.标准作业的改善顺序..... 39
第5章作业改善的推进方法
1. 作业改善与设备改善.....40
2.作业改善的顺序.....40
2-1 发现必须改善的问题点
2-1-1 生产的订货周期
2-1-2 人的工作与机械的工作
2-1-3 4S与物品的放置方法
2-1-4 生产管理板
2-1-5 其他
2-1-5-1 缺点列举法
2-5-1-2 希望点列举法
3.现在方法的分析.....46
3-1 分析时的心理准备
3-2 表准作业
3-3 要素作业分析
3-4 其他 (各种分析方法)
3-5 动作分析(基本动作)
4.得到构思.....50
4-1 追究原因的姿态
4-2 五次“为什么”
4-3 追究原因的条件
4-4 问题点的层次划分与相互关系的研究
4-5 得出构思的方法
4-5-1 清单检查法（“奥斯本”式）
4-5-2 动作经济的原则
4-5-3 集体思考
4-5-4 改善与障碍
5.改善方案的制定.....61
5-1-1 排除
5-1-2 组合变更----分离与结合
5-1-3 合适化
5-1-4 标准化
5-1-5 同期化
5-1-6 自动化
6.现场观察(改善实习)..... 66
7.新方法的实施..... 66
7-1 面向有关人员的理解活动
7-2 对工人的培训
8改善效果的确认.....67
8-1 评价改善的思维方法
8-2 既定目标与改善实效的比较
8-3 反映到标准作业
8-4 问题的再发现
9.改善永无止境.....69

 

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