模具零件制造工艺(PPT 132页)

一、冷冲模模架
（1）作用：
（2）组成：
上、下模座，导柱、导套
（3）模架种类
二、导柱的加工
种类
（一）零件工艺性分析
1、导向作用，与导
套无阻滞，耐磨；
2、圆度
3、同轴度
（二）、毛坯的选择
材料：20热轧圆钢
（三）、主要表面加工方案
￠32r6Ra0.4µm
粗车—半精车—粗磨
—精磨
￠32h6Ra0.1µm
粗车—半精车—磨削
—精磨—研磨
（四）零件工艺路线
方案一双顶尖法
下料—车端面、打中心孔
—车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨
方案二工艺夹头法
下料—车端面—车外圆
—热处理—研中心孔—
磨削—研磨—线切割
优先选择方案一
（五）工序余量及尺寸
热处理后会产生变形和缺陷。
修正中心孔可采用磨、研磨和挤压如下：
①车床用磨削方法修正中心孔
锥形砂轮煤油/机油
锥形铸铁研磨剂
②挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖
同轴度<0.002mm
导柱研磨工具
1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨
3、同轴度
材料：20热轧圆钢
￠45r6Ra0.4µm外圆
￠32h7Ra0.2µm内孔
钻—粗镗—精镗—
粗磨—精磨—研磨
下料—车端面、内孔、外圆—热处理—磨内、外圆—研内孔
（六）工艺过程
(七)导套的研磨
1、车床上研磨
1、上、下面平行度
2、导柱、导套安装
孔的孔距尺寸一致
3、垂直度小于0.01/100
（二）毛坯的选择
HT200铸件
（三）主要表面加工方案
孔2×¢45H7Ra1.6
钻—粗镗—半精镗—精镗
备料—刨/铣平面—
磨平面—划线—钻孔
—镗孔—铣油槽
先面后孔
一、圆形凸模
锻件（？性能）
（四）、零件工艺路线
方案一双顶尖法
备料—锻造—热处理—车端面、
外圆—热处理—研中心孔—
磨削—线切割
（五）、工序余量及尺寸
（六）、工艺过程
（1）备料
（2）锻：锻成φ28×38
（3）热处理：退火
（4）车：车端面及中心孔；双顶尖装夹，车D、d面留单面磨削余量0.3mm
（5）检验
（6）热处理：淬硬HRC58~62
（7）研磨：中心孔
（8）磨：磨外圆D及d至尺寸
（9）线切割：两端顶尖孔处
（二）铣削加工
注：刨、铣削都是用于粗加工、半精加工。
用于精加工
1、成形砂轮法
（1）角度修整
修整工具
（2）圆弧修整
注：角度、圆弧修整均使用金刚石笔
（3）用挤压轮修整
（1）精密平口钳
（2）正弦精密平口钳
如图H=Lsin
（3）正弦磁力工作台
如图最大倾角45度
（4）导磁铁
磨削工艺过程：
1）将夹具置于机床工作台上，找正。
2）以d及e面为定位基准磨削a面：调整夹具使a面处于水平位置.
调整夹具的量块尺寸
检测磨削尺寸的量块尺寸：
3）磨削b面：调整夹具使b面处于水平位置，如图2-26b所示。
调整夹具的量块尺寸：
4）磨削c面：调整夹具磁力台成水平位置，如图所示
工艺尺寸换算步骤：
①计算工件各工艺中心的坐标尺寸，运算结果要精确到0.01mm。
②确定各平面至对应中心的垂直距离，选定回转轴的倾斜角度。
③计算工件不能自由回转的圆孤面的圆心角，画出工件尺寸计算图
工艺分析：如图
凸凹模间隙Z=0.06mm
？外形刃口加工Ra0.4/Ra0.8
？内形（孔)Ra0.415`
？漏料孔、螺纹孔加工
热处理58~64HRC
毛坯选择：
锻件（？性能）
主要表面加工方案：
外形：粗铣—精铣—磨削
内形：粗镗—半精镗—精
镗—研磨（？磨削）
内、外形还可以采用线切割同时加工，再研磨
工艺路线（方案）：
注：经比较优先选择方案二
工艺过程
1、下料：φ56×117
2、锻造：锻成110×45×55
3、热处理：退火
4、铣削：铣六面留单面余量0.4mm
5、磨削：上/下平面及相邻两侧
6、钳工：划线、钻/攻螺纹孔，
钻穿丝孔、漏料孔
7、热处理：淬火、低温回火
8、磨削：平面磨上、下面及相邻两侧面
凹模型孔一般是指模具中成形制件内
外表面轮廓的通孔，形状多样，可分为
圆形凹模型孔和异形凹模型孔两种。
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