现场七大效率损失改善法(DOC 29页)

（一）为改善活动创造环境和条件
（一）产生不良效率损失的原因
（一）什么情况下机器设备停止运转
（一）企业竞争主题的历史演变
（一）制造过多效率损失的原因分析
（一）效率损失分析机制的建立
（一）没有订单的效率损失
（一）瓶颈的解决办法
（一）生产企业中几个平衡的概念
（一）计划性停产损失
（一）设备性能降低损失的原因分析
（一）设备故障损失的原因分析
（三）年度盘点，计划性定期保养带来的损失
（三）建立数据采集流程与权责分工
（三）成本竞争时代等于微利竞争时代
（三）机器在运转时也会有效率损失？
（三）瓶颈的查找方法
（二）中国制造业进入“成本竞争”时代
（二）为分析项目设定测量基准
（二）产生不良效率损失的改善策略
（二）制造过多效率损失的改善策略
（二）各种性能降低效率损失的改善策略
（二）各种设备故障停机损失的改善策略
（二）总结和定义各种停机损失
（二）流水线平衡率和瓶颈的概念
（二）瓶颈位置的转移
（二）结语
（二）订单波动带来的损失
（二）隐藏的计划性效率损失
（四）停工待料、计划变更
（四）几个解决平衡率问题的方法
（四）建立分析结果的反馈/汇报系统
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