通用APQP学习材料(PPT 85页)

主要内容
推动全球通用APQP程序的更新
适应全球供应商和全球化车型平台的要求
上述情况要求消除APQP程序要求的区域性变差
全球通用程序的目的
识别必要的要求并设计实施流程
消除不必要的要求
支持SQE和供应商进行的日常的APQP活动
定义产品计划中的最低要求，同时在产品和服务过程中建立标准的实施过程
消除部门和区域的不同做法
全球通用程序的目的
确定开发和实施一个产品及服务的先期产品质量策划所需的最低产品质量计划要求
APQP项目计划GM1927-1,由17个主要
需要交付的内容/要求组成
APQP17个任务/可交付的内容
-关键利益各方会议-量具/工装/设备审核
-技术评审-GP-11
-风险评估/定点-过程FMEA
-供应商项目评审-控制计划
-时间进度表/未关闭问题-GP-12
-可行性/制造评估函-PPAP
-流程图-按节拍生产(GP-9)
-设计FMEA-经验教训
-设计评审
供应商项目审核#1(PR#1)
在定点决定后进行：
--GMSQE协调并主持首次评审
--供应商的责任和提交的结果将进行评审
目的
--确保GM全球APQP要求和责任完全与供应商沟通及被理解
--验证项目进展和与项目进展相关的提交内容
项目评审#1(PR#1)
预采购质量要求评审
审核列在报价要求RFQ“要求的质量信息”信中的项目
GM1927-4
审核“供应商质量要求”(SOR)GM1927-3
17个任务交付内容的概览和对每项的解释
APQP主要/未解决问题清单
APQP时间进度表更新
工装/检具/量具进度
供应商制造评审书(信3)
经验教训
设计问题
RPN减少计划
AIAG新设备检查清单(A-3)
AIAG过程流程检查清单(A-6)
AIAG过程FMEA检查清单(A-7)
AIAG控制计划检查清单(A-8)
GP-12生产初期遏制计划
供应商项目评审#3--(PR#3)
项目评审#3(PR3)应在Gamma样件制造评审前两周前进行
供应商举行此次会议并报告此次评审应提交项的状态
目的--供应商项目评审#3
确保供应商的制造过程有能力满足GM对此次样件评审的要求(适用于为样件提供零件的供应商)
对为此次Gamma样件制造评审准备时识别出的问题进行交流.
核实剩余APQP应提交项的项目进度
具体评审项(续)
在APQP项目计划GM1927-1中制定的项目评审栏带3的项目
时间进度表GM1927-2
核实时间进度
只对时间进度未能保证的项目要求细节
这些项目是“投产警报”的候选项
APQP未解决问题清单GM1927-5
自上次评审以来主要项的状态是什么
可行性评估信#3-供应商样件可制造性评估
要求生产地工厂领导和总工程师的签字
具体评审项(续)
设计评审
KPC项应通过KCDS研讨会程序识别
GD&T讨论也应在样件制造前完成
检具/工装评审
检具设计认可状态
工装进度
对未能跟上GM项目进度的项目要求细节
具体评审项(续)
GP-11—确认供应商已满足手工样件和样件制造的工程要求.
应包括对尺寸结果和任何在样件制造中识别出的质量问题的评审
确保GM工程师参与认可任何尺寸问题
PFMEA策略—进一步开发的评审和验证
重点关注对在任何及样件制造过程识别出的项目(见经验教训)
具体评审项(续)
控制计划—自供应商项目评审第二次会议以来进一步开发的评审和验证
应包括在所有早期制造事件中一切必要的控制和防错技术
经验教训–对在样件制造过程中识别的经验教训更新
包括设计项目和制造项目
如果供应商具有设计责任,这些项目应追溯到DFMEA
制造项目应追溯到PFMEA
产品可追溯性确认
风险评估
对项目的现行状态做风险评估
SQE在供应商项目评估#3后对与项目有关的全部风险的评估进行更新
此应向GM内部的项目管理层汇报
供应商项目评审#4--(PR#4)
项目评审#4(PR4)应在试生产建造评审前2周进行
供应商举行会议并汇报此次评审应提交内容
供应商项目评审#4的目的
PPAP“彩排”
确保供应商的制造过程有能力满足GM对试生产的要求.
制造工程和所有的支持应能代表所有生产系统和过程
对自从样件制造评审以来识别出来的问题进行交流
核实剩余APQP交付内容的项目进度
具体评审项
在APQP项目计划GM1927-1中制定的项目评审栏带4的项目
所有此次评审的质量文件都应为PPAP提交做好准备
时间进度表GM1927-2
核实时间进度
只对时间进度未满足要求的项目要求细节
这些项目是“投产警报”的候选项
APQP未解决问题清单GM1927-5
可行性评估信#4-供应商制造过程能力和生产准备的制造评估
流程图—已可用于PPAP提交
具体评审项(续)
所有质量文件(续)
DFMEA–如果供应商具有设计责任应完成DFMEA
检具/工装评审
应完成检具R&R并可接受
如果检具R&R不可接受,评审纠正措施
此时工装进度应按计划全部完成
任何工装问题都是“投产警报”的候选项
具体评审项(续)
所有质量文件(续)
PFMEA策略—对通过制造过程支持RPN减少的证据评审验证(见经验教训)
控制计划–对显示现场使用防错技术和所有过程操作受控的证据评审验证
GP-12—对防止缺陷零件到达GM生产场地而采取的特别控制进行评审
这是供应商的试生产控制计划,参见GM1920
具体评审项(续)
按节拍生产—按节拍生产的最后细节应被确认,这包括被确定为客户或供应商监控的零件
与供应商确认要求的数量,如基本产能和合同工装能力
经验教训–确保在整个APQP过程中所有的经验教训都被记录在适当的质量文件中
DFMEA
PFMEA
控制计划
此文件对以后的项目成功非常关键
产品可追溯性确认
制造评估:
设计–设计的可制造性能满足所有GM的性能要求吗?
样件--用意向的生产过程,所有零件能满足GM要求吗
过程能力–生产过程能提供满足GM要求的零件吗?
供应商责任:
在项目开发的3个阶段评估可行性
提交由制造厂领导和总工程师签署的信件

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