模具制造工艺学教案(DOC 21页)

第2章为曲柄压力机，它是本课程的重点之一，
结构最典型，用途最广泛、使用数量最多的一种压力机。
第3章介绍了其它常用的几种压力机
第4章为液压机，液压机也是板材冲压加工和塑料成型加工中常用的设备之一。
第5章为塑料挤出机，主要介绍挤出机的工作原理、技术参数、典型结构等等。
第6章为塑料注射机，它是本课程的重点之一。
第一章绪论
2.1.1基本概念
2.1.11工艺装备的选择
2.1.2设计、制造与使用的关系
2.1.3工艺规程制定的原则和步骤
2.1.4产品图纸的工艺分析
2.1.5毛坯的设计
2.1.6定位基准的选择
2.1.7零件工艺路线的分析与拟定
2.1.8加工余量与工序尺寸的确定
（1）保证产品质量
（1）定位基准与设计基准不重合的尺寸换算
（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。
（1）生产质量的可靠性；
（1）直接找正法
（1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析；
（1）粗加工阶段切除加工表面上的大部分余量。
（1）要保证加工精度
（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求；
（2）划线找正法
（2）半精加工阶段为主要表面的精加工作好必要
的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。
（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。
（2）可减少机床数量、操作工人，
节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。
（2）合理使用设备
（2）工艺技术的先进性；
（2）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算
（2）确定生产类型；
（2）要保证加工精度
（2）零件的结构形状和尺寸；
（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理
（3）工序基准是尚待继续加工的表面
（3）生产类型；
（3）确定毛坯；
（3）精加工阶段使要求高的表面达到规定要求。
（3）经济性；
（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。
（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，
调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。
（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面
（4）光整加工阶段提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，
一般不能纠正形状和位置误差。
（4）单件小批生产采用工序集中
（4）大批、大量生产采用工序集中和分散
（4）孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算
（4）工厂生产条件。
（4）拟订工艺路线；
（4）有良好的劳动条件。
（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；
（6）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具；
（7）确定切削用量及时间定额；
（8）填写工艺文件。
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